Роторный экскаватор

Роторный экскаватор ZOOMRY — это оборудование для добычи сыпучих материалов, созданное специально для специфических условий шахт. Объем одной лопатки варьируется от 0,25 до 0,71 м³, общая мощность оборудования — от 166 до 1410 кВт. Оборудование оснащено 8–12 ударостойкими роторными лопатками (диаметр 5254–8200 мм) и комплектуется поворотным механизмом с углом ±65–360° sowie гусеничными движениями с низким удельным давлением на почву 125–193 кПа. Оно не только эффективно добывает твердые породы и руду в шахтах, но и осуществляет укладку сыпучих материалов в штабели, не требую дополнительного оборудования для добычи и укладки. В сфере добычи сыпучих материалов в шахтах данное оборудование стало предпочтительным благодаря «высокой эффективности добычи твердого материала, полному покрытию глубоких штабелей и стабильной работе при высоких нагрузках», удовлетворяя ключевую потребность мировых шахт в «интеграции процессов добычи и укладки».

Основные функции роторного экскаватора

Роторный экскаватор ZOOMRY решает проблемы традиционного оборудования — «быстрое износление при добыче твердого материала, оставшиеся неудобранные участки при заборах из глубоких штабелей, сложности адаптации к условиям шахтных площадок» — за счет ударостойкой оптимизации роторной системы добычи, глубинного проектирования рабочей высоты и адаптации гусениц к рельефу шахт. Благодаря этому устраняются проблемы шахт, такие как «низкая эффективность добычи твердых пород из штабелей, неполный забор материала из штабелей высотой 15 м и риск застревания в мягких участках шахт».

Разрушение твердого материала и эффективный захват

Роторная система добычи является ядром шахтных работ. 8–12 роторных лопаток выполнены по конструкции «плотного ударостойкого расположения», в отличие от равномерного распределения в универсальном оборудовании — расстояние между соседними лопатками сокращено на 15%. Это позволяет одновременно захватывать штабели твердых пород, уменьшая нагрузку на отдельную лопатку и снижая риск износа. Объем одной лопатки 0,25–0,71 м³, и она подбирается в зависимости от масштабов добычи в шахтах: для средних и малых шахт (500–1500 м³/ч) подходит 8–10 лопаток, для крупных шахт (1500–3000 м³/ч) — 10–12 лопаток. Без замены лопаток оборудование справляется с сыпучими материалами различной твердости: при добыче руды с твердостью ≤300 МПа скорость вращения ротора регулируется до 2–4 об/мин, а при использовании лопаток из износостойкой марганцевой стали Mn13 толщиной 16 мм (с наплавлением на поверхности 5-мм покрытия из карбида вольфрама, что повышает износостойкость в 2 раза по сравнению с обычным оборудованием) возможно прямое разрушение слабоцементированных твердых материалов; при обработке средне мягких сыпучих материалов (например, угля) скорость вращения увеличивается до 4–6 об/мин, а внутренняя поверхность лопаток оснащена антиадгезионными направляющими пластинами из поли тетрафторэтилена (остаточная смола ≤0,2%), предотвращая закупорку при налипании влажного материала.

Мощность привода ротора 75–1100 кВт, которая подбирается в зависимости от градиента нагрузки при добыче: для добычи твердых пород используется высокомощный электродвигатель 630–1100 кВт, момент вращения которого выше, чем у универсального оборудования, на 30%, что позволяет выдерживать кратковременные удары от крупных кусков твердых пород диаметром ≤500 мм; для обработки средне мягких сыпучих материалов применяются электродвигатели 220–630 кВт, сочетающие эффективность и экономию энергии. Класс защиты электродвигателя повышен до IP55 с дополнительной пылезащитной крышкой, что обеспечивает устойчивость к высоким концентрациям пыли в шахтах. Встроенное устройство для подогрева против конденсации гарантирует стабильный запуск при температурах до –30 °C.

Покрытие глубоких штабелей при добыче

Роторный экскаватор обеспечивает беспрецедентное покрытие глубоких штабелей благодаря оптимизации «рабочей высоты и угла поворота»: максимальная высота подъема — 15 м, что позволяет обрабатывать типичные шахтные штабели высотой 12–15 м без предварительного разделения на слои; минимальная глубина погружения — 1 м, а низкоцентрированная конструкция ротора обеспечивает доступ к остаткам материала на глубине 1 м внизу штабеля. Это уменьшает остаточное количество материала на 30% по сравнению с традиционным оборудованием и экономит средства на повторной обработке остатков. Рука для забора материала поддерживает полный угол поворота ±65–360°, а при использовании режима медленной добычи гусениц со скоростью 0,51 км/ч возможно «секторное бурение» по краям штабеля. Это позволяет адаптироваться к неправильной форме шахтных штабелей — одно оборудование способно обслуживать участок штабеля диаметром 80 м, уменьшая количество перемещений на 90%.

Привод поворота основан на комбинации «двух гидромоторов и планетарного редуктора» с моментом вращения 12000 Н·м. Даже при кратковременных ударах при добыче твердых пород точность поворота остается ≤0,3°, что гарантирует точное позиционирование и предотвращает обрушение штабеля. Подшипник поворота выполнен по типу «шарнирного подшипника с четырехточечным контактом и пылезащитным уплотнением» диаметром 3–5 м и нагрузочной емкостью 2000 кН. Он одновременно воспринимает радиальную нагрузку при добыче и опрокидывающий момент от штабеля, а пылезащитное уплотнение блокирует проникновение шахтной пыли. Срок службы подшипника превышает 60000 часов, что значительно выше стандартов защиты универсального оборудования.

Стабильная добыча на рельефе шахт

Гусеничный привод оптимизирован для сложного рельефа шахт с удельным давлением на почву 125–193 кПа. Конструкция «широких гусеничных полос шириной 600 мм с антискользными ребрами на поверхности» обеспечивает равномерное распределение веса оборудования (общий вес 65–750 т) при добыче на мягких участках шахт (несущая способность ≤200 кПа), предотвращая застревание. Гусеничные полосы изготовлены из высокопрочной легированной стали Q690 с карбонизационным закалением (твердость HRC 58–62), что повышает устойчивость к царапинам на 80% и обеспечивает сопротивление износу от острых кусков руды. Срок службы гусеничных полос превышает 12000 часов.

Привод гусениц может быть выполнен по типу «гидромотор + редуктор». Гидравлическая система имеет «конструкцию против загрязнения»: бак оснащен четырехступенчатым фильтрующим устройством (точность фильтрации 5 мкм), а чистота гидравлического масла соответствует классу NAS 7, что обеспечивает фильтрацию пылевых примесей в шахтах. Годовая частота отказов системы ниже 0,3%. Гидравлические трубопроводы оборудуются «нержавеющими стальными соединителями и высоко압ными износостойкими резиновыми шлангами» (рабочее давление 31,5 МПа) с высокой ударостойкостью. При добыче твердых пород вибрация трубопроводов не вызывает утечек, что соответствует требованиям к высоконагруженным непрерывным работам в шахтах.

Ключевые компоненты роторного экскаватора

Блок привода ротора

Система привода ротора фокусируется на «ударостойкости и высоком моменте вращения». Электродвигатель привода — «высокомоментный синхронный электродвигатель с постоянными магнитами» мощностью 75–1100 кВт и эффективностью выше 96,5%, что обеспечивает экономию энергии на 12% по сравнению с обычными электродвигателями. Ротор электродвигателя выполнен по конструкции «высококремнистых стали и усилительных ребер», что повышает усталостную прочность на 40% и обеспечивает сопротивление частым ударам при добыче твердых пород. Корпус электродвигателя оснащен «двойной пылезащитной крышкой» с классом защиты IP65, предотвращая попадание шахтной пыли внутрь электродвигателя и возникновение отказов.

Комплектный редуктор — «планетарный редуктор с твердыми зубьями» с КПД 97,5% и нагрузочной емкостью, превышающей аналогичный показатель универсальных редукторов на 60%. Поверхность зубьев подвергается двойной обработке «нитрированием и карбонизацией» (твердость HRC 62), обеспечивая высокую износостойкость — при добыче твердых пород на зубьях не возникает точечных коррозий или разрушений. Соединение редуктора с валом ротора осуществляется через «эластичный муфтопровод и定位ный штырь». Эластичный муфтопровод смягчает кратковременные удары при добыче твердых пород (максимальный ударный момент достигает 2 раз номинального значения), а定位ный штырь гарантирует отклонение соосности ротора ≤0,05 мм, предотвращая погрешности при добыче из-за эксцентричности.

Специальная транспортировочная система для шахт

Транспортировочная система оптимизирована для транспортировки руды в шахтах. Ширина конвейера для забора материала 1200–1600 мм, скорость конвейера 2,5–5,0 м/с — параметры подбираются в зависимости от объемов добычи и крупности руды: для добычи крупной руды (диаметр ≤500 мм) используется конвейер шириной 1400–1600 мм со скоростью 3,0–5,0 м/с, предотвращая закупорку; для обработки мелкозернистой руды — конвейер шириной 1200–1400 мм со скоростью 2,5–3,0 м/с, обеспечивая стабильную транспортировку.

Конвейерный пояс — «огнезащитный и износостойкий резинотканевый пояс» толщиной 16 мм (на 2 мм толще универсальных поясов) с продольной прочностью на растяжение 2200 Н/мм. Поверхность пояса обработана «антискользными ромбовидными насечками и антицарапиновым покрытием», что повышает антискользные свойства на 50% и устойчивость к царапинам на 80% — острые края руды не рвут пояс. Боковые части конвейерного пояса оснащены «износостойкими резиновыми бортиками высотой 400 мм с стальной арматурой». Срок службы бортиков превышает 2000 часов, предотвращая боковые утечки руды (коэффициент утечки ≤0,5%). Транспортировочная система также комплектуется «тяжелыми полиуретановыми скребками и щетками». Твердость скребков соответствует шорсу А90, что обеспечивает полное удаление остатков руды с поверхности пояса (коэффициент очистки 99,8%) и предотвращает износ подшипников из-за попадания остатков. Подшипники — «специальные пылезащитные подшипники для шахт» с классом защиты IP55 и сроком службы более чем 30000 часов.

Электроконтрольная и гидравлическая системы, адаптированные для шахт

Электроконтрольная система фокусируется на «удобстве использования при добыче в шахтах». 15-дюймовый сенсорный экран HMI поддерживает переключение между несколькими языками (английский, русский, испанский, китайский) и оптимизирован для «настройки параметров добычи в шахтах». Система хранит 5 специализированных программ для добычи в шахтах (например, «добыча твердых пород», «добыча из глубоких штабелей», «добыча мелкозернистой руды»), которые можно активировать одним нажатием без повторной настройки. Система поддерживает три режима управления, все оптимизированные для условий шахт:

• Полностью автоматический режим PLC: с помощью лазерного датчика уровня материала и инфракрасного сенсора в реальном времени собираются данные о высоте и твердости шахтного штабеля, а система автоматически планирует путь добычи (например, «слоевая добыча твердых пород снизу вверх», «добыча из глубоких штабелей по кривизне»). Погрешность объемов добычи ≤3%, обеспечивая «беспилотный» режим добычи в шахтах;
• Режим дистанционного управления: комплектуется промышленным беспроводным пультом управления на расстоянии 200 м (класс защиты от помех IP67, адаптированный к сильному электромагнитному полю в шахтах). Оператор может наблюдать за процессом добычи с безопасной платформы в шахтах и в реальном времени корректировать скорость вращения ротора и положение гусениц — например, снижать скорость при добыче твердых пород для предотвращения закупорки или корректировать глубину погружения при добыче из глубоких штабелей для уменьшения остатков;
• Ручной режим: быстрая перезагрузка в экстремальных ситуациях. Интерфейс оснащен функцией «предупреждения при добыче в шахтах» — при превышении нагрузки на ротор выше 120% номинального значения (например, при столкновении с крупными кусками твердых пород) система автоматически снижает скорость и активирует сигнал тревоги, предотвращая повреждение системы привода.

Гидравлическая система обеспечивает питание для механизмов добычи и движения. Ядро системы — «специальная гидравлическая насосная станция для шахт», мощность которой подбирается в зависимости от параметров оборудования (166–1410 кВт). Бак для гидравлического масла объемом 1200–2500 л оснащен «двойной защитой: контролем температуры и мониторингом уровня»: при превышении температуры выше 55 °C автоматически включается система охлаждения, а при температуре ниже –10 °C — система подогрева, гарантируя стабильную работу гидравлики при экстремальных температурах в шахтах. Мониторинг уровня в реальном времени отображает запасы гидравлического масла, предотвращая отказы системы из-за нехватки масла при работах в шахтах.

Модульная транспортировка и монтаж в условиях шахт

Для решения проблем шахт — «узкие площадки, сложные маршруты транспортировки, ограниченное количество подъемного оборудования» — роторный экскаватор ZOOMRY выполнен по конструкции «адаптивного модульного разбора для шахт + предварительной сборки функциональных элементов добычи». Это гарантирует производительность при добыче и значительно снижает сложность транспортировки и монтажа на месте в шахтах, обеспечивая быстрый запуск в эксплуатацию.

Модульный разбор

Оборудование разбирается на 5 модулей с учетом «ограничений площадки шахт»: модуль роторной добычи, модуль гусеничного движения, модуль поворотного привода, модуль электроконтроля, модуль гидравлики. Размеры каждого модуля строго соответствуют контейнеру высотой 40 футов (длина 12,03 м × ширина 2,35 м × высота 2,69 м), а вес каждого модуля после разбора ≤45 тонн (модуль гусениц). Это позволяет транспортировать оборудование обычными грузовыми автомобилями для шахт без необходимости использования специального транспорта. Модуль роторной добычи оснащен гидравлическим складывающимся плечом для снижения высоты до 2,4 м, что позволяет проходить через узкие подземные ходы в шахтах (ширина ≥3 м). Модули электроконтроля и гидравлики интегрированы в водонепроницаемые и пылезащитные корпуса (размеры 1,5 м × 1,2 м × 2,0 м) с классом защиты IP65, обеспечивая устойчивость к пыли и дождю durante транспортировки в шахтах.

По сравнению с традиционным оборудованием, требующим «специальной транспортировки и таможенного оформления крупногабаритных грузов», стоимость международной логистики снижается на 40%. Ключевые компоненты добычи (лопатки ротора, гусеничные полосы) перед отправкой подвергаются «двухступенчатой упаковке: антиржавчина + антиударная защита». Поверхность лопаток ротора покрывается защитной пленкой от износа, предотвращая повреждение точности из-за качений durante транспортировки. Это адаптирует оборудование к условиям логистики мировых шахт.

Высокая эффективность добычи

Перед отправкой из завода 85% оборудования предварительно собрано с фокусом на «функции добычи в шахтах»: точное соединение ротора и плеча для добычи (отклонение соосности ≤0,05 мм), настройка момента вращения поворотного привода (моделирование нагрузки при добыче твердых пород), тест герметичности гидравлических трубопроводов в условиях пыли (72-часовой тест герметичности), предварительная настройка программ для добычи в шахтах в электроконтрольной системе. Оборудование также проходит 100-часовой тест на «моделированной добыче в шахтах» при полной нагрузке (чередование режимов добычи твердых пород и добычи из глубоких штабелей), гарантируя отсутствие отказов при монтаже на месте.

Монтаж на месте в шахтах требует только 3 ключевых операций: первой — сборка модулей с помощью высокопрочных болтов (M36, момент затяжки 2200 Н·м) для соединения модуля гусениц с модулем поворота, а также модуля ротора с плечом для добычи. Данная операция может быть выполнена 3 сотрудниками за 3 часа; второй — соединение гидравлических и электрических систем с использованием «быстрых соединителей и цветовой маркировки для предотвращения ошибок». Разные соединители отмечены как «привод для добычи», «привод для движения», и операция занимает ≤1,5 часа; третья — корректировка параметров добычи с помощью лазерного позиционера для калибровки глубины погружения ротора и угла поворота в соответствии с расположением штабеля в шахтах. Операция занимает ≤1 часа. Опытный бригада может запустить оборудование в эксплуатацию за 1,5 дня, что на 50% короче среднеотраслевого срока в 3 дня и предотвращает остановку добычи в шахтах из-за монтажа оборудования.

Контроль качества

Как оборудование для мирового рынка шахт, роторный экскаватор ZOOMRY прошел многочисленные международные сертификации и специализированные тесты на качество для шахт, гарантируя соответствие требованиям различных стран и надежность при высоконагруженных работах в шахтах.

Международное соответствие

Оборудование прошло сертификацию CE Евросоюза (директива 2006/42/ЕС о машинах, директива 2014/30/ЕС об электромагнитной совместимости) и успешно завершило 15 специализированных тестов в соответствии с требованиями к безопасности оборудования для добычи в шахтах, включая «проверку прочности механизма добычи (моделирование нагрузки в 5 раз превышающей нагрузку от твердых пород)», «проверку реакции на аварийное торможение (≤0,5 секунды)», «проверку защиты электрооборудования от пыли и воды (IP65)», «проверку устойчивости к сильному электромагнитному полю в шахтах». Оборудование может быть напрямую использовано на рынках стран Европейской экономической зоны (EEZ); прошло сертификацию EAC Таможенного союза, удовлетворяя требованиям к работе в «шахтах при температурах до –30 °C» в странах СНГ. Техническая документация предоставляется на русском языке и включает «режим смазки при добыче в шахтах при низких температурах», «инструкции по запуску гусениц при замерзании», облегчая проверку местными регулирующими органами.

Более того, оборудование полностью соответствует стандарту системы менеджмента качества ISO 9001 и стандарту системы менеджмента окружающей среды ISO 14001. Процесс производства полностью документирован и отслеживается — от проверки материала Mn13 для лопаток ротора (предел текучести ≥800 МПа) до теста на износостойкость гусеничных полос. Каждый этап производства сопровождается подробными записями о качестве, гарантируя консистентность при серийном производстве.

Специализированные тесты на качество для шахт

ZOOMRY построил собственную «специализированную лабораторию для тестирования оборудования для шахт», оснащенную стендом для тестирования на удар твердых пород, установкой для моделирования глубоких штабелей, камерой для тестов в условиях пыли и более чем 60 профессиональными устройствами. Ключевые компоненты проходят специализированные тесты для шахт:

• Роторная система: завершение «1000 ударов тестовым образцом твердого материала массой 100 кг» (без деформации лопаток, износ ≤0,5 мм); «500-часового теста добычи из глубоких штабелей» (остаточная смола ≤0,3%);
• Гусеничный привод и гидравлическая система: «500-часового теста движения по мягкой поверхности шахты» (износ гусеничных полос ≤0,5 мм); «100-часового теста гидравлической системы в условиях пыли» (без утечек и закупорок);
• Электроконтрольная система: «100-часового теста на устойчивость к сильному электромагнитному полю в шахтах» и «теста на стабильность сигнала беспроводного управления на расстоянии 200 м» (погрешность контроля параметров добычи ≤2%).

Каждый экземпляр оборудования перед отправкой проходит 18 строгих проверок, включая «тест добычи на всем диапазоне производительности (500–3000 м³/ч)», «тест добычи на склоне шахты под углом 12°», «тест запуска при низких температурах –30 °C», «тест аварийного режима при закупорке твердого материала». Только после успешного завершения всех тестов оборудование отправляется клиенту, гарантируя надежную работу в условиях шахт по всему миру.

Технические параметры

Почему выбирают ZOOMRY

Преимущества для клиента

При выборе роторного экскаватора ZOOMRY клиенты из шахт по всему миру получают значительные преимущества в трех аспектах: «эффективность добычи, контроль затрат, безопасность работ»:

• Повышение эффективности добычи: эффективность добычи твердых пород выше, чем у традиционного оборудования, на 35%, остаточная смола при заборе из глубоких штабелей ≤0,3% (уменьшение затрат на повторную обработку остатков); одно оборудование обслуживает штабель диаметром 80 м, уменьшая время на перемещения на 90%, а эффективное время добычи в шахтах в год увеличивается на 800 часов;
• Оптимизация контроля затрат: срок службы износостойких компонентов (лопатки ротора, гусеничные полосы)более чем 12000 часов, что уменьшает затраты на замену на 50% по сравнению с универсальным оборудованием; годовая частота отказов гидравлической и электроконтрольной систем <0,3% — при производительности 3000 м³/ч ежегодные потери от остановок уменьшаются примерно на 2 млн юаней;
• Обеспечение безопасности работ: дистанционное управление исключает необходимость оператора в близком контакте с твердыми породами и пылью; время реакции на аварийное торможение ≤0,5 секунды; при закупорке твердого материала система автоматически снижает скорость и активирует сигнал тревоги, соответствующая нормам безопасности в шахтах.

Поддержка и обслуживание

ZOOMRY разработала «специализированную систему обслуживания для условий шахт» для клиентов по всему миру:

• Техническая поддержка: предоставление многоязычной специализированной документации для шахт (включая руководство по добыче твердых пород, рекомендации по работе с глубокими штабелями, правила обслуживания в условиях пыли); 24-часовая онлайн-консультация — инженеры имеют опыт работы с оборудованием для шахт более 8 лет и могут дистанционно помочь с решениями проблем, такими как закупорка твердого материала, запуск при низких температурах;
• Обеспечение запасными частями: благодаря глобальной цепочке поставок предварительно создаются запасы ключевых запасных частей (лопатки ротора, пылезащитные фильтры для шахт, гусеничные полосы). После заявки клиента части доставляются международной логистикой за 5-10 дней; для ключевых клиентов из шахт предоставляется «сезонное планирование запасных частей» (например, дополнительные запасы перед пиковым сезоном добычи), предотвращая остановку добычи;
• Специализированное обучение: проведение «практических тренингов по добыче в шахтах», включающих оптимизацию параметров добычи твердых пород, техники забора из глубоких штабелей, методы устранения аварийных ситуаций в шахтах. Обучение сочетает теорию и практику на месте в шахтах, гарантируя освоение ключевых навыков командой клиента.