Решение для дальнобойной транспортировки угля и руды

Вьетнамское предприятие по обработке сыпучих материалов давно специализируется на перевалке и переработке угля и руды (железный концентрат, известняк и т.д.), и с быстрым расширением масштабов бизнеса оно впервые предложило самостоятельно построить линию для дальнобойной транспортировки сыпучих материалов, соединяющую зону приема сырья с заводом по переработке — ранее предприятие в основном полагалось на услуги сторонних грузовиков для транспортировки и никогда не создавало профессиональную систему дальнобойной транспортировки сыпучих материалов. Основные материалы для транспортировки включают уголь (содержание влаги 8–12%, фракция частиц 0,5–10 мм) и руду (фракция железного концентрата 0,1–5 мм, фракция известняка 5–20 мм), а традиционный метод транспортировки грузовиками постепенно выявил множество узких мест: маршрут длиной 5537 метров при использовании грузовиков не только низкоэффективен, но и требует установки 4 временных промежуточных пунктов для погрузки и разгрузки, что дополнительно увеличивает общие затраты на 35%, а частая погрузка и разгрузка на промежуточных этапах приводит к потерям угля и руды на уровне 6% и 4% соответственно; кроме того, планируемый маршрут включает 2 участка с поворотом на 90° и 1 участок с уклоном 15°, что сильно ограничивает грузовики из-за рельефа, требуя дополнительных затрат на выравнивание местности; традиционная открытая транспортировка грузовиками приводит к выбросам пыли в 28 мг/м³, что значительно превышает лимит в 10 мг/м³, установленный ведущими глобальными экологическими стандартами (директива ЕС IED, китайский GB16297), создавая риски для экспортного бизнеса предприятия; фактическая производительность транспортировки грузовиками составляет всего около 1500 тонн в час, что полностью не соответствует динамическим производственным потребностям предприятия в 1800–4200 тонн в час, вызывая серьезные проблемы с накоплением сырья в пиковые периоды; помимо этого, при использовании оборудования международных брендов период поставки запасных частей достигает 45 дней, а в случае поломки ежегодное время простоя превышает 100 часов, что также приводит к высоким затратам на последующее обслуживание.

Чтобы преодолеть эти трудности, предприятие потребовало от поставщиков предоставить решение для дальнобойной транспортировки угля и руды, которое будет «эффективно интегрированным по всему процессу, адаптированным к сложному рельефу, соответствующим глобальным стандартам и обеспечивающим долгосрочное обслуживание». ZOOMRY, опираясь на данные обследования предприятия (рельеф, характеристики материалов, метеоусловия) и свою полную линейку продукции, разработала комплексное решение с ленточным конвейером для дальних расстояний, ленточным конвейером с большим углом наклона и криволинейным ленточным конвейером в качестве основы, дополненное разгрузчиком грузовиков, питателем и штабелеукладчиком, формируя замкнутую систему транспортировки.

Требования проекта

Требования предприятия сосредоточены на четырех ключевых аспектах: «точные параметры, адаптация к условиям, глобальное соответствие, обеспечение обслуживания», полностью соответствующих характеристикам глобальной отрасли обработки сыпучих материалов. В плане параметров необходимо покрыть весь маршрут длиной 5537 метров, с производительностью, адаптированной по уровням (основная линия ≥4200 тонн в час, ветвевые линии ≥1800 тонн в час), шириной ленты, охватывающей три спецификации: 1200 мм (ветвевые линии), 1400 мм (участок с уклоном), 1600 мм (основная линия), включая три типа ленточных конвейеров: для дальних расстояний, с большим углом наклона и криволинейный. В плане адаптации к условиям оборудование должно соответствовать характеристикам различных материалов (уголь склонен к пылеобразованию, руда с высокой абразивностью), выдерживать уклон 15° и повороты 90°, а также стабильно работать в условиях высокой температуры (40°C) и низкой температуры (-10°C). В плане соответствия выбросы пыли должны быть ≤10 мг/м³, оборудование должно пройти сертификацию CE и EAC, интерфейс управления должен поддерживать английский и другие языки. В плане обслуживания требуется время отклика глобальных запасных частей ≤7 дней, 1 год бесплатной технической поддержки, срок службы ключевых компонентов (ролики, барабаны) ≥50 000 часов.

Цели проекта

1. Соответствие эффективности: Производительность основной линии стабильна ≥4200 тонн в час, ветвевых линий ≥1800 тонн в час, весь маршрут 5537 метров без промежуточных перевалок, полностью заменяя традиционный режим перевалок.
2. Экологическое соответствие: Выбросы пыли контролируются в пределах 8 мг/м³, потери угля и руды снижаются до <1% и <0,8% соответственно.
3. Адаптация к рельефу: Оборудование автоматически адаптируется к уклонам 15° и поворотам 90°, без дополнительных работ по выравниванию местности.
4. Оптимизация затрат: Годовой уровень отказов оборудования ≤0,5%, глобальный отклик запасных частей ≤7 дней, по сравнению с международными брендами начальные инвестиции обладают преимуществом в соотношении цены и качества.

Решение для дальнобойной транспортировки угля и руды

Основное транспортное оборудование

Для различных условий маршрута длиной 5537 метров предусмотрены три типа ленточных конвейеров, все соответствующие техническим стандартам ZOOMRY и адаптированные к характеристикам материалов:

• Ленточный конвейер для дальних расстояний (основная линия): Используется для прямых участков маршрута длиной 5537 метров, ширина ленты 1600 мм, проектная производительность 4200 тонн в час, скорость ленты 4,0 м/с. Применена конструкция «синхронизированных множественных приводных блоков» (3 двигателя с частотным регулированием по 315 кВт, общая мощность 945 кВт, уровень защиты IP55), в сочетании с редуктором с твердозубчатой передачей (КПД ≥96%), обеспечивая стабильную транспортировку тяжелых грузов на дальние расстояния. Ролики — бесшумные (диаметр 159 мм, для ширины ленты 1600 мм), радиальное биение ≤0,4 мм (лучше национального стандарта 0,5 мм), тест на погружение 72 часа с проникновением воды ≤95 г (лучше стандарта ZOOMRY 100 г), адаптированные к влажным условиям. Лента — тип ST2500 ленточный конвейер с тросовой основой (прочность на растяжение ≥2500 Н/мм), толщина износостойкого слоя 15 мм, для борьбы с высокой абразивностью руды, перекрывающаяся герметичная конструкция (перекрытие 130 мм) снижает рассеивание пыли.
• Ленточный конвейер с большим углом наклона (участок с уклоном): Для участка с уклоном 15°, ширина ленты 1400 мм, производительность 2800 тонн в час. Применена конструкция «группа желобчатых роликов (угол желоба 35°) + лента с волнистыми бортами», по сравнению с обычными ленточными конвейерами (максимальный угол 12°) позволяет преодолевать подъем без перевалок, сокращая длину маршрута на 200 метров. Высота бортов 200 мм, расстояние между перегородками 1,5 м, предотвращая скатывание руды и налипание угля. Приводной блок оснащен гидравлическим устройством натяжения, автоматически компенсирующим тепловое расширение/сжатие ленты, избегая проскальзывания.
• Криволинейный ленточный конвейер (участки поворотов): Для 2 участков с поворотом 90°, ширина ленты 1200 мм, производительность 1800 тонн в час. Применена конструкция «самоцентрирующаяся группа роликов + технология гибкого поворота», радиус поворота всего 30 м (обычный ленточный конвейер требует ≥80 м), без необходимости вырубки или выравнивания местности. Ролики из HDPE, коррозионная стойкость повышена на 40%, адаптированы к абразивному воздействию пыли при транспортировке руды. Система контроля натяжения ленты в реальном времени регулирует натяжение, обеспечивая отсутствие смещения на поворотах.

Вспомогательное оборудование

Для обеспечения бесперебойного потока угля и руды от приема до складирования предусмотрены три типа оборудования, разработанных ZOOMRY самостоятельно:

• Колесный разгрузчик грузовиков ZRLS-TU1800: Для зоны приема сырья, ширина ленты 1800 мм, максимальная производительность 600–1800 тонн в час, подходит для самосвалов грузоподъемностью 50 тонн, обычно используемых на предприятии. Оснащен 2 гидравлически регулируемыми рампами, позволяющими грузовикам заезжать на разгрузку без разворота, с резиновыми уплотнительными юбками у основания рампы для снижения рассеивания пыли при разгрузке. Вибрационный питатель регулирует скорость разгрузки в реальном времени в зависимости от состояния последующего конвейера, предотвращая накопление сырья в зоне приема и обеспечивая согласованность ритма «разгрузка — транспортировка».
• Питатель с бункером серии ZR: Установлен между разгрузчиком и конвейером, с стандартным приемным бункером 10 м³ (с возможностью увеличения объема), адаптированным к различным требованиям подачи угля и руды. Оснащен двигателем с частотным регулированием мощностью 18,5 кВт для регулировки объема подачи в реальном времени (1800–2800 тонн в час), обеспечивая равномерный поток материалов на конвейер, избегая перегрузки или недогрузки. Внутренние стенки бункера облицованы износостойкими пластинами для борьбы с абразивностью при транспортировке руды, сверху установлен пылеулавливающий кожух для снижения рассеивания пыли в открытых условиях и предотвращения проникновения дождевой воды, избегая увлажнения и комкования угля.
• Радиальный телескопический штабелеукладчик ZR160SF: Для зоны складирования на заводе, ширина ленты 1600 мм, максимальная производительность соответствует 3000 м³/ч (при плотности угля 0,85 т/м³ — около 2550 тонн в час), высота складирования до 20 метров, телескопический ход 10–22 метра, полностью адаптирована к конечному складированию на маршруте длиной 5537 метров. Поддерживает программу автоматического складирования с ПЛК (включая режимы «елочка» и «кольцо»), снижая затраты на ручной труд. Шасси — «решетчатая рамная конструкция» из высококачественной углеродистой стали, с улучшенным соотношением прочности к весу, адаптирована к тяжелому складированию в открытых условиях. Гидравлическая лебедка с механизмом автоматической блокировки фиксирует положение через 0,01 секунды после отключения питания, предотвращая случайное падение телескопической стрелы и обеспечивая безопасность в открытых условиях.

Ключевые компоненты

Все компоненты производятся ZOOMRY самостоятельно, с характеристиками, превосходящими национальные и CEMA стандарты, адаптированными к глобальным требованиям обслуживания:

• Ролики и барабаны: Помимо указанных ранее роликов, в ключевых местах используются бесшумные ролики (диаметр 133 мм, для ширины ленты 1200 мм), сопротивление вращению ≤2 Н (лучше национального стандарта 3 Н), уровень шума ≤43 дБ. Барабаны из кованого материала 40Cr (диаметр 219 мм), с ромбовидным резиновым покрытием (толщина 12 мм), срок службы на истирание ≥50 000 часов, после сварки подвергаются ультразвуковой дефектоскопии и закалке для снятия напряжений, без внутренних трещин.
• Очистка и компоненты безопасности: Каждый конвейер оснащен 3 наборами PU очистительных скребков (2 на головной части, 1 на хвостовой), с прилеганием к ленте ≥98%, удаляющими остаточные материалы. Выключатель смещения ленты (сигнализация при отклонении >5 мм), система аварийного разрыва троса (автоматическая остановка при разрыве стального троса), соответствующая международным нормам безопасности. Безмоторный пылеподавляющий желоб (с внутренней камерой буферизации воздушного потока) дополнительно снижает пыль при разгрузке.

Реализация проекта

Предварительное обследование

ZOOMRY направила команду из 8 технических специалистов на место, которая за 15 дней выполнила три ключевые задачи: трехмерное картографирование маршрута длиной 5537 метров с использованием тахеометра и дрона, с разметкой уклонов, поворотов и точек дренажа для оптимизации трассы конвейера; лабораторное тестирование образцов угля и руды на текучесть и абразивность для определения расстояния между роликами и скорости ленты; разработку многоязычного интерфейса управления и схемы глобального распределения запасных частей с учетом глобальной структуры бизнеса предприятия.

Производство

Все оборудование произведено на заводе ZOOMRY в провинции Хэбэй, полностью интегрировано в системы ISO 9001 и ISO 14001: барабаны дальнобойного конвейера прошли 24-часовой статический тест на нагрузку 1,2 раза выше номинальной. Ролики прошли 2000-часовой тест без нагрузки для проверки герметичности и сопротивления вращению. Ленты с тросовой основой прошли тесты на растяжение и износ перед отгрузкой. Представители предприятия провели приемку на заводе, оборудование прошло тесты на сертификацию CE и EAC, все параметры соответствуют контрактным требованиям.

Монтаж и пусконаладка

Применен подход «модульная сборка + поэтапная отладка»: конвейер длиной 5537 метров разделен на 25 сегментов (каждый 200–250 метров), предварительно собранных на заводе, с необходимостью только болтовых соединений на месте, период монтажа 45 дней (средний по отрасли 60 дней). Этап отладки включает три шага — тест без нагрузки отдельных устройств, тест интеграции системы, 72-часовой тест под полной нагрузкой, моделирующий различные материалы (уголь/руда) и условия (высокие/низкие температуры), с оптимизацией программы ПЛК для достижения стабильной эффективности основной линии 4250 тонн в час и ветвевых линий 1850 тонн в час.

Обслуживание

Для 15 сотрудников предприятия по обслуживанию проведено 20-дневное обучение, охватывающее ежедневные проверки оборудования (вращение роликов, уровень гидравлического масла), устранение неисправностей (смещение ленты, перегрузка двигателя), замену запасных частей. Предоставлено электронное руководство по эксплуатации, с дополнительным обучением навыкам для разных регионов, таким как «охлаждение моторов в условиях высокой температуры» и «предварительный прогрев гидравлической системы в холодную погоду». ZOOMRY открыла круглосуточную глобальную техническую горячую линию, отклик на стандартные запасные части ≤7 дней, специальные части — через ускоренную логистику.

Результаты проекта

После ввода в эксплуатацию система стабильно работает в долгосрочной перспективе, все показатели превысили ожидания, создав значительную ценность для предприятия:

• Эффективность и производительность: Весь маршрут 5537 метров без перевалок, производительность основной линии 4250 тонн в час, ветвевых линий 1850 тонн в час, удовлетворяя динамическим потребностям 1800–4200 тонн в час. Цикл транспортировки сократился с 8 часов в традиционной схеме до 2,5 часов, ежегодно снижая время простоев из-за накопления сырья примерно на 60 часов, косвенно повышая производственную ценность.
• Экология и соответствие: Герметичная конструкция всей системы снизила выбросы пыли с 28 мг/м³ до 7,5 мг/м³, соответствуя стандартам директивы ЕС IED и китайского GB, устраняя риски несоответствия для экспортного бизнеса предприятия. Потери угля снизились с 6% до 0,9%, руды — с 4% до 0,7%, при годовом объеме транспортировки 15 млн тонн ежегодно экономится более 120 000 тонн материалов.
• Надежность и затраты: Ключевые компоненты (ролики, барабаны) работают более 30 000 часов без крупной замены, частота ежегодного обслуживания снизилась с 15 до 5 раз, затраты на обслуживание уменьшились на 40%. По сравнению с решениями международных брендов, начальные инвестиции обладают преимуществом в соотношении цены и качества, период окупаемости сократился до 2,5 лет.
• Адаптация к рельефу: Оборудование стабильно адаптируется к уклонам 15° и поворотам 90°, без дополнительных работ по рельефу, экономя затраты на земляные работы. В условиях от -10°C до 40°C годовой уровень отказов всего 0,4%, без серьезных сбоев из-за экстремальной погоды.

Руководитель проекта вьетнамского предприятия отметил: «Решение ZOOMRY не только обеспечило эффективную дальнобойную транспортировку угля и руды, но и через глобальную поддержку обслуживания устранило наши опасения по поводу транснационального бизнеса. Для будущих расширений мы по-прежнему отдадим предпочтение ZOOMRY».

Ключевые преимущества ZOOMRY

1. Кастомизация и адаптация к условиям: Международные бренды для сложного рельефа (дальние расстояния + повороты + уклоны) требуют 6 месяцев на проектирование, ZOOMRY благодаря собственной команде разработчиков завершает полную кастомизацию схемы за 3 месяца, например, волнистые бортовые ленты для больших углов наклона и HDPE-ролики для криволинейных участков, точно соответствующие характеристикам материалов и рельефа.
2. Преимущество интеграции полной линейки продукции: Предоставляет полный комплект «разгрузчик грузовиков + питатель + конвейер + штабелеукладчик», с бесперебойно согласованными параметрами, избегая проблем совместимости оборудования разных брендов. Автономное производство ключевых компонентов, таких как ролики и барабаны, обеспечивает контролируемое качество и лучшую адаптивность по сравнению с закупными.
3. Глобальное соответствие и обслуживание: Оборудование соответствует международным сертификациям ISO, CE, EAC, удовлетворяя требованиям разных регионов мира. Глобальная многорегиональная многоязычная техническая поддержка решает проблемы зарубежных клиентов с «медленными запасными частями и трудностями в коммуникации», скорость отклика на обслуживание значительно превышает средние отраслевые показатели.