煤炭和矿石长距离输送解决方案

越南某散料处理企业长期聚焦煤炭与矿石（铁精矿、石灰石等）的中转、加工业务，随着业务规模快速扩张，首次提出自主构建一条连接原料接收区至加工厂区的长距离散料输送专线——在此之前，企业在输送环节主要依赖第三方卡车运输，从未自主搭建过专业的长距离散料输送系统。核心输送物料涵盖煤炭（含水率8%-12%，颗粒度0.5-10mm）与矿石（铁精矿颗粒度0.1-5mm，石灰石颗粒度5-20mm），而第三方卡车运输模式逐渐暴露出多重瓶颈：5537米的运输路径若依赖卡车，不仅效率低下，且需设置4个临时中转点辅助装卸，既额外增加约35%的综合投入，还因中转环节频繁装卸导致煤炭与矿石损耗率分别达6%、4%；同时，企业规划的路线存在2处90°弯道与1处15°缓坡，卡车运输受地形限制极大，需额外投入成本平整地形；传统卡车敞篷运输使粉尘排放量达28mg/m³，远超全球主流环保标准（欧盟IED、中国GB16297）中10mg/m³的限值，企业出口业务因此面临合规风险；卡车运输的实际处理能力仅约1500吨/小时，完全无法匹配企业1800-4200吨/小时的动态产能需求，高峰时段原料积压问题严重；此外，若采用国际品牌的输送设备，其备件供应周期长达45天，一旦设备故障，年均停机时间超100小时，后续运维成本也将居高不下。

为突破上述困境，该企业要求供应商提供“全流程高效联动、复杂地形适配、全球合规、长效运维”的煤炭和矿石长距离输送解决方案。中瑞重工结合企业现场勘测数据（地形、物料特性、气象）与全产品线联合，设计“长距离带式输送机+大倾角带式输送机+曲线带式输送机为核心，配套卸车机、给料机、堆料机”的全链条方案，形成闭环输送系统。

项目需求

企业需求围绕“参数精准、场景适配、全球合规、运维保障”四大维度，贴合全球散料处理行业特性：在参数层面，需覆盖5537米全路线，处理能力分档适配（主干线≥4200吨/小时、支线≥1800吨/小时），带宽涵盖1200mm（支线）、1400mm（缓坡段）、1600mm（主干线）三种规格，需包含长距离、大倾角、曲线三类带式输送机；在场景适配层面，设备需适应多物料特性（煤炭易扬尘、矿石高磨损），耐受15°缓坡与90°弯道，且能在高温（40℃）、低温（-10℃）环境稳定运行；在合规层面，粉尘排放量≤10mg/m³，设备需通过CE、EAC认证，操作界面支持英语等多语言；在运维层面，要求全球备件响应时间≤7天，提供1年免费技术支持，核心部件（托辊、滚筒）使用寿命≥50000小时。

项目目标

1. 效率达标：主干线处理能力稳定≥4200吨/小时，支线≥1800吨/小时，5537米全程无中转，彻底替代传统中转模式；
2. 环保合规：粉尘排放量控制在8mg/m³以内，煤炭与矿石损耗率分别降至1%、0.8%以下；
3. 地形适配：设备自适应15°缓坡与90°弯道，无需额外平整场地；
4. 优化成本：设备年故障率≤0.5%，全球备件响应≤7天，相比国际品牌，初期投入具备性价比优势。

煤炭和矿石长距离输送解决方案

核心输送设备

针对5537米路线的不同工况，配置三类带式输送机，均符合中瑞重工技术标准且适配物料特性：

• 长距离带式输送机（主干线）：用于5537米路线的平直段，带宽1600mm，设计处理能力4200吨/小时，带速4.0m/s。采用“多驱动单元联动”设计（3台315kW变频电机，总功率945kW，防护等级IP55），配合硬齿面减速器（传动效率≥96%），确保长距离重载输送稳定；托辊选用静音托辊（直径159mm，适配1600mm带宽），径向跳动≤0.4mm（优于国标0.5mm），72小时浸泡测试进水≤95g（优于中瑞标准100g），适应潮湿环境；皮带选用ST2500型钢丝绳芯输送带（拉伸强度≥2500N/mm），耐磨层厚度15mm，应对矿石高磨损，重叠密封结构（重叠量130mm）减少粉尘逸散。
• 大倾角带式输送机（缓坡段）：用于15°缓坡段，带宽1400mm，处理能力2800吨/小时。采用“槽型托辊组（槽角35°）+波状挡边皮带”设计，相比普通带式输送机（最大倾角12°），无需中转即可爬坡，缩短路线长度200米；挡边高度200mm，隔板间距1.5m，防止矿石滚落，煤炭粘连；驱动单元配备液压张紧装置，自动补偿皮带热胀冷缩，避免打滑。
• 曲线带式输送机（弯道段）：用于2处90°弯道，带宽1200mm，处理能力1800吨/小时。采用“自调心托辊组+柔性转弯技术”，转弯半径仅30m（普通带式输送机需≥80m），无需砍伐或平整场地；托辊采用HDPE材质，耐腐蚀性提升40%，适应矿石运输中的粉尘磨损；皮带张力控制系统实时调整张力，确保弯道运行无跑偏。

配套设备

为确保煤炭与矿石从接收至堆存的无缝流转，配套三类中瑞重工自主研发设备：

• ZRLS-TU1800型轮式卡车卸车机：用于原料接收区，带宽1800mm，最大处理能力600-1800吨/小时，适配企业常用的50吨级自卸卡车。配备2条液压可调坡道，卡车无需倒车即可直接驶上卸料，坡道底部加装橡胶密封裙边，减少卸车环节粉尘逸散；同时配备振动给料装置，可根据后续输送机运行状态实时调整卸料速度，避免原料在接收区堆积，形成“卸车-输送”节奏匹配。
• ZR系列料斗给料机：安装于卸车机与输送机之间，采用标准10cbm接收料斗（可选配更大容量），适配煤炭与矿石的不同进料需求。配备18.5kW变频调速电机，可实时调节喂料量（1800-2800吨/小时），确保进入输送机的物料流量均匀，避免过载或欠载；料斗内壁铺设耐磨衬板，应对矿石运输中的磨损问题，顶部加装防尘罩，减少露天环境下的粉尘扬散与雨水进入，避免煤炭受潮结块。
• ZR160SF型径向伸缩式堆料机：用于厂区堆存区，带宽1600mm，最大处理能力对应3000m³/h（按煤炭堆积密度0.85t/m³换算，约2550吨/小时），堆料高度可达20米，伸缩行程覆盖10-22米，完全适配5537米输送路线的末端堆存需求。支持PLC自动堆料程序（含“人字形”“环形”堆料模式），可减少人工操作成本；底盘采用“格构式框架结构”，以高等级碳素钢打造，强度重量比更优，适应露天重载堆存；液压绞车系统自带自动锁止机制，断电后0.01秒内锁止，防止伸缩臂意外坠落，确保露天运行安全。

核心零部件

所有零部件由中瑞重工独立生产，性能优于国标与CEMA标准，适配全球运维需求：

• 托辊与滚筒：除前述托辊外，关键部位选用静音托辊（直径133mm，适配1200mm带宽），旋转阻力≤2N（优于国标3N），运行噪音≤43dB；滚筒采用40Cr锻造材质（直径219mm），表面菱形橡胶包胶（厚度12mm），耐磨寿命≥50000小时，焊接后经超声波探伤与回火去应力处理，无内部裂纹。
• 清洁与安全部件：每台输送机配备3套PU清洁刮刀（头部2套、尾部1套），与皮带贴合度≥98%，清除残留物料；皮带跑偏开关（偏差超5mm报警）、紧急绳断系统（钢丝 rope 断裂时自动停机），符合国际安全规范；无动力除尘溜筒（内置气流缓冲腔）进一步降低卸料粉尘。

项目实施

前期勘测

中瑞重工派遣8人技术团队赴现场，耗时15天完成三项关键工作：用全站仪与无人机测绘5537米路线的三维地形，标记缓坡、弯道与排水点位，优化输送机铺设路径；采集煤炭与矿石样本在实验室测试流动性、磨损性，确定托辊间距、皮带速度等参数；结合企业全球业务布局，制定多语言操作界面与全球备件调配方案。

生产制造

所有设备在中瑞河北工厂生产，全程纳入ISO 9001与ISO 14001体系：长距离输送机滚筒通过24小时1.2倍额定负荷静载测试；托辊经过2000小时空载试运行，验证密封性与旋转阻力；钢丝绳芯皮带完成拉伸、耐磨测试后出厂。企业派代表赴厂验收，设备通过CE、EAC认证测试，所有参数满足合同要求。

安装调试

采用“模块化拼接+分阶段调试”模式：将5537米输送机分为25段（每段200-250米），工厂预组装后现场仅需螺栓连接，安装周期45天（行业平均60天）；调试阶段分三步进行——单设备空载测试、系统联动测试、72小时满负荷试运行，模拟不同物料（煤炭/矿石）、不同工况（高温/低温），优化PLC程序，使主干线效率稳定在4250吨/小时，支线1850吨/小时。

运维支持

为企业15名运维人员提供20天培训，内容涵盖设备日常检查（托辊旋转、液压油位）、故障处理（皮带跑偏、电机过载）、备件更换；提供电子操作手册，针对不同地区运维需求，额外培训“高温环境电机散热”“低温环境液压系统预热”等技能。中瑞开通24小时全球技术热线，常用备件响应≤7天，特殊备件通过加急物流保障。

项目成效

项目投产后长期稳定运行，各项指标超预期，为企业创造显著价值：

• 效率与产能：5537米全程无中转，主干线处理能力4250吨/小时、支线1850吨/小时，满足1800-4200吨/小时的动态需求；输送周期从传统方案的8小时缩短至2.5小时，每年减少原料积压导致的生产停机时间约60小时，间接提升产能价值。
• 环保与合规：全系统密封设计使粉尘排放量从28mg/m³降至7.5mg/m³，满足欧盟IED与中国GB标准，企业出口业务合规风险消除；煤炭损耗率从6%降至0.9%，矿石损耗率从4%降至0.7%，按年输送量1500万吨计算，年减少物料损失超12万吨。
• 可靠性与成本：核心部件（托辊、滚筒）运行超30000小时无大规模更换，年均维护频次从15次降至5次，维护成本降低40%；相比国际品牌方案，设备初期投入具备性价比优势，投资回报周期缩短至2.5年。
• 地形适配：设备平稳适配15°缓坡与90°弯道，无需额外地形改造，节省土建成本；在-10℃~40℃环境下，年故障率仅0.4%，未因极端天气出现重大故障。

越南企业项目负责人表示：“中瑞重工的解决方案不仅实现了煤炭与矿石的高效长距离输送，更通过全球运维支持解决了我们跨国业务的后顾之忧，后续扩建仍会优先选择中瑞。”

中瑞重工的核心优势

1. 定制化与场景适配能力：国际品牌针对复杂地形（长距离+弯道+倾角）需6个月设计周期，中瑞依托自主研发团队，仅3个月完成全套方案定制，如大倾角的波状挡边皮带、曲线段的HDPE托辊，精准匹配物料与地形特性。
2. 全产品线联动优势：提供“卸车机+给料机+输送机+堆料机”全链条设备，参数无缝匹配，避免不同品牌设备的兼容性问题；自主生产托辊、滚筒等核心零部件，质量可控，适配性优于外购组件。
3. 全球合规与服务：设备符合ISO、CE、EAC等国际认证，满足全球不同地区合规要求；全球多区域多语言技术支持，解决海外客户“备件慢、沟通难”痛点，运维响应速度远超行业平均水平。