砂石骨料长距离输送解决方案

某露天工厂专注于砂石骨料（核心物料为石灰石，颗粒度5-40mm，含水率5%-8%，硬度高且易产生粉尘）的开采与加工业务，随着产能扩张，需新增一条从山地矿山破碎区至工厂原料储备区的长距离输送专线——这是该厂首次涉及此类大规模、复杂地形的输送项目，此前仅通过小型短途卡车运输原料，对长距离输送的设备选型、地形适配、环保合规、运维管理等均无经验，甚至无法明确“如何将8617米山地路线、多转弯地形与2500吨/小时产能匹配”的基础问题。

在启动项目前，工厂仅明确核心需求：实现“矿山破碎后石灰石→工厂原料仓”的直达输送，避免中转；能适配山地剧烈起伏地形与9个自然转弯；满足2500吨/小时的处理能力，且符合环保要求。但对于“需何种类型输送机、如何设计路线、需要哪些配套设备、后期如何维护”等关键问题完全无头绪，更担心因经验不足导致项目超期、超支或无法达标。为此，工厂明确要求供应商提供“全流程包办、从需求梳理到交付可用”的整体解决方案，不仅要提供设备，更要负责方案设计、实施落地与人员赋能，确保项目完成后工厂能独立运营。

中瑞重工在接到需求后，首先派遣专项团队深入工厂现场，从“需求拆解-场景分析-方案设计-实施落地-运维赋能”全环节介入，结合山地地形、石灰石特性及工厂零基础现状，打造覆盖“需求诊断-系统设计-设备供应-安装调试-人员培训”的一体化解决方案。

项目核心需求与目标

考虑到工厂无相关经验，中瑞重工首先协助其完成需求梳理，将模糊的“输送需求”转化为可落地的技术标准与项目目标，确保双方认知一致：

核心需求

1. 基础参数信息：经中瑞结合工厂产能测算（破碎线2500吨/小时、年输送量2000万吨），明确核心参数：输送长度8617米，带宽1200mm，处理能力≥2500吨/小时，适配9个水平曲线（中瑞勘测后确定转弯半径1000米、最大转弯角度36°），需采用多点驱动应对山地重载；
2. 环境要求：山地露天环境需耐受42℃夏季高温、-10℃冬季低温及多雨气候，设备需自带防尘、防雨功能，避免石灰石受潮结块或粉尘超标；
3. 服务培训：工厂无运维团队，需中瑞负责从方案设计、设备生产到现场安装的全环节实施，同时提供“手把手”培训，确保项目交付后工厂团队能独立完成日常操作与基础维护；
4. 合规需求：中瑞需确保项目符合《大气污染物综合排放标准》（粉尘≤10mg/m³）与CEMA国际标准，同时规避山地施工中的生态破坏、设备适配性不足等风险。

核心目标

1. 交付可用：项目完成后，输送系统能直接投入使用，处理能力稳定≥2500吨/小时，8617米全程无中转；
2. 环保合规：粉尘排放量控制在8mg/m³以内，无环保投诉风险；
3. 易运维：核心部件寿命≥50000小时，日常维护操作简单，工厂团队经培训后可独立完成；
4. 无风险：施工过程不破坏山地生态，设备适配山地地形，无后期改造隐患。

整体解决方案

针对工厂零基础现状，中瑞重工设计“全链条包办”的解决方案，不仅提供设备，更从“路线规划、设备选型、流程设计”全环节替工厂把关，确保每个环节都贴合其实际能力与需求：

核心输送设备

考虑到工厂不会复杂调试与维护，中瑞重工为其定制1套长距离曲线带式输送机，重点突出“高稳定、易操作、少维护”特性：

• 地形适配无人值守：针对9个水平曲线与山地起伏，采用中瑞自主研发的“智能张力控制系统+摩擦自调心托辊组”，托辊（直径133mm，适配1200mm带宽）可自动修正皮带跑偏，无需人工调整；转弯半径1000米、最大转弯角度36°的设计，是中瑞通过无人机三维测绘后精准计算的结果，确保无需平整山体即可适配；同时采用“分段渐变坡度”（最大坡度≤8°），配合ST2500型钢丝绳芯输送带（拉伸强度≥2500N/mm，耐磨层15mm），避免重载打滑，且输送带重叠120mm的密封结构可自动阻断粉尘，无需人工干预。
• 稳定高质量：采用4台630kW变频电机的“多点分布式驱动”（总功率2520kW，防护等级IP55），中瑞在出厂前已预设好适配2500吨/小时的参数，现场仅需通电即可运行；驱动滚筒（40Cr锻造，直径630mm）表面菱形橡胶包胶（摩擦系数≥0.45），经超声波探伤处理，寿命超50000小时，减少后期更换频率。
• 环境适应强：机架热镀锌防锈（Zn12级）、透明PC防雨罩（倾斜15°排水）、液压张紧油温控制（-10℃~42℃自适应）等设计，均为中瑞结合山地气候预设的防护措施，工厂日常只需检查外观，无需复杂维护。

配套设备

为避免工厂因操作复杂导致流程卡顿，中瑞选用操作简单、自动化程度高的配套设备，形成“接收-喂料-输送”的无缝衔接：

• ZRLS-TU1400型轮式卡车卸车机：安装于矿山破碎区，带宽1400mm，处理能力200-1000吨/小时，适配工厂现有50吨级自卸卡车。卡车驶上2条液压坡道（坡度6.7°）后，振动给料装置会根据输送机状态自动调整速度，无需人工控制；坡道底部双层橡胶裙边可自动密封，减少粉尘，工厂只需安排人员引导卡车，无需复杂操作。
• ZR系列料斗给料机：位于卸车机与输送机之间，12cbm加大料斗适配山地间歇性卸车，37kW变频电机可自动匹配2000-2500吨/小时的喂料量，避免过载；料斗内壁15mm耐磨陶瓷衬板、顶部防尘防雨罩均为长效设计，工厂只需定期清理料斗，无需频繁维护。

核心零部件

考虑到工厂无零部件更换经验，中瑞全部选用自主生产的高耐用零部件：

• 托辊与滚筒：直线段静音托辊（旋转阻力≤2N，噪音≤45dB）、改向滚筒（热喷涂耐磨，椭圆度＜1.5mm）均通过1500小时空载测试，72小时浸泡进水≤95g，适应山地潮湿环境；
• 安全部件：皮带跑偏开关（偏差超5mm自动报警停机）、紧急绳断系统（0.01秒锁止）、过载保护装置，均为“无需人工干预”的自动防护，避免工厂因操作失误导致事故。

项目实施

前期勘测

中瑞8人技术团队耗时18天，不仅完成8617米路线的无人机三维测绘、石灰石样本测试、气象数据分析，更每天向工厂指派的2名对接人讲解“为什么测这些数据”“转弯半径1000米意味着什么”“输送带选型和含水率的关系”，将专业数据转化为工厂能理解的信息，同时共同确定路线方案，避免后期认知偏差。

生产制造

所有设备在中瑞河北工厂生产时，中瑞邀请工厂3名人员赴厂参观，现场演示“驱动滚筒静载测试”“托辊密封性测试”等关键环节，讲解合格标准；出厂前组织验收会议，用通俗语言解释各项参数达标情况，让工厂“亲眼看到、亲手确认”设备质量，消除顾虑。

安装调试

12人安装团队采用“模块化拼接”（8617米分为43段预组装），现场仅需螺栓连接，同时每天安排1小时“现场教学”：教工厂人员识别托辊旋转是否正常、液压油位怎么看、防雨罩如何检查；调试阶段分三步带教：先演示单设备空载运行，再教系统联动操作，最后让工厂人员在指导下完成72小时满负荷试运行，确保他们熟悉每一步操作。

运维培训

• 理论课用“图文+案例”讲解山地输送机日常检查要点（如托辊异响判断、雨季排水检查）、常见故障处理（皮带跑偏如何手动修正）；
• 实操课让每人上手操作“托辊更换”“刮刀调整”“PLC参数查看”，并制作简易操作手册（配步骤图）；
• 最后进行“模拟故障考核”，确保所有人能独立应对常见问题。同时，中瑞承诺常用备件通过国内服务网点7天内送达，24小时技术热线随时解答疑问，彻底解决工厂“怕出问题、不会解决”的担忧。

项目成效

系统运行达标

8617米全程无中转，输送机处理能力稳定在2550吨/小时，完全匹配2500吨/小时产能；粉尘排放量7.8mg/m³，远低于10mg/m³标准；石灰石损耗率从之前设想的“可能超5%”降至0.9%，雨季结块率1.8%，无需额外破碎；核心部件运行超40000小时无更换，年均维护频次仅4次，远低于工厂预期。

工厂能力提升

工厂运维团队已能独立完成日常检查、基础维护与简单故障处理，甚至能根据中瑞提供的手册调整喂料量；项目负责人表示：“之前我们连‘多点驱动’是什么都不知道，中瑞从一开始就带着我们看勘测、学验收、练操作，现在不仅设备好用，我们自己也能管好。后续再拓展矿区，我们有信心自己对接，这都是中瑞教会我们的。”

中瑞重工的核心优势

1. 需求转化能力：将客户模糊的“要输送”转化为清晰的技术方案，帮零基础客户避开“参数错配、场景不适”的坑；
2. 全流程包办能力：从勘测到培训全程负责，无需客户懂技术，只需配合对接，降低项目落地门槛；
3. 能力传递能力：不仅交付设备，更通过“边做边教”让客户团队学会运营，实现“项目达标+人员赋能”的双重交付。