斗轮挖掘机

中瑞重工斗轮挖掘机，是针对矿山专属场景打造的散料挖掘设备，单斗容量覆盖0.25-0.71m³，整机功率166-1410Kw，搭载8-12个抗冲击斗轮（直径5254-8200mm），配合±65-360°回转机构与125-193KPa低接地比压履带，既能高效挖掘矿山硬岩、矿石等散料，又能完成料堆堆存，无需额外配置挖掘与堆料设备。设备在矿山散料挖掘领域以“硬料挖掘强、深料堆覆盖全、高负荷运行稳”成为优选，满足全球矿山对“挖掘-堆存一体化”的核心需求。

斗轮挖掘机核心功能

中瑞重工斗轮挖掘机针对传统设备“硬料挖掘易磨损、深料堆取料留死角、矿山场地难适配”的痛点，通过斗轮挖掘系统的抗冲击优化、作业高度的深度设计、履带的矿山地形适配，解决矿山“硬岩料堆挖掘效率低、15m高料堆取料不彻底、松软矿场易陷困”的问题。

硬料破碎与高效抓取

斗轮挖掘系统是矿山作业的核心，8-12个斗轮按“密集型抗冲击布局”设计，区别于通用设备的均匀分布，相邻斗轮间距缩短15%，可同步抓取硬岩料堆，减少单斗受力，降低磨损风险。单个斗容0.25-0.71m³，按矿山开采规模灵活配置：中小型矿山（500-1500m³/h）适配8-10个斗轮，大型矿山（1500-3000m³/h）选用10-12个斗轮，无需更换斗轮即可应对不同硬度散料——挖掘硬度≤300MPa的矿石时，斗轮转速调至2-4r/min，配合16mm厚Mn13耐磨锰钢叶片（表面堆焊5mm碳化钨涂层，耐磨性较普通设备提升200%），可直接破碎轻微结块硬料；处理煤炭等中软散料时，转速调至4-6r/min，配合斗轮内侧聚四氟乙烯防粘导流板（残留率≤0.2%），避免湿料黏连导致的挖掘堵塞。

斗轮驱动功率75-1100Kw，按挖掘负荷梯度匹配：挖掘硬岩时适配630-1100Kw大功率电机，输出扭矩较通用设备提升30%，可承受直径≤500mm大块硬岩的瞬时冲击；处理中软散料时用220-630Kw电机，兼顾效率与节能。电机防护等级升级至IP55+防尘罩，可抵御矿山高粉尘环境，内置防凝露加热装置，-30℃低温矿山也能稳定启动。

深料堆挖掘覆盖

斗轮挖掘机通过“作业高度+回转角度”的深度优化，实现矿山深料堆的无死角挖掘：上挖高度15m，可覆盖矿山常见的12-15m高料堆，无需分层堆料即可直接挖掘顶部散料；下挖高度1m，配合斗轮的低重心设计，能深入料堆底部1m处挖掘余料，较传统设备减少30%的料堆残留，避免矿山余料二次处理成本。斗轮取料臂支持±65-360°全角度回转，配合履带0.51Km/h的低速挖掘模式，可沿料堆边缘做“扇形挖掘”，适配矿山不规则料堆形态，单台设备即可覆盖直径80米的料堆区域，减少90%的设备移位次数。

回转驱动采用“双液压马达+行星减速器”组合，输出扭矩达12000N·m，挖掘硬岩时即使承受瞬时冲击，回转精度仍能控制在≤0.3°，确保挖掘位置精准，避免料堆坍塌；回转支承选用“四点接触球轴承+防尘密封圈”，轴承直径3-5m，承载能力2000kN，可同时承受挖掘时的径向载荷与料堆的倾覆力矩，防尘密封圈能阻挡矿山粉尘侵入，使用寿命超60000小时，远超通用设备的防护标准。

矿山地形稳定挖掘

履带系统针对矿山复杂地形优化，接地比压125-193KPa，通过“600mm宽履带板+履带板表面防滑纹路”设计，在矿山松软矿场（承载力≤200KPa）挖掘时，可均匀分散设备重量（整机65-750t），避免陷困；履带板材质选用Q690高强度合金钢，经渗碳淬火处理（硬度HRC58-62），抗划伤性能提升80%，可抵御矿山尖锐矿石的磨损，使用寿命超12000小时。

履带驱动形式可选“液压马达+减速机”，液压系统采用“抗污染设计”——油箱配备四重过滤装置（过滤精度5μm），液压油清洁度达NAS 7级，可过滤矿山粉尘杂质，系统年故障率低于0.3%；液压管路采用“不锈钢接头+高压耐磨胶管”（工作压力31.5MPa），抗冲击性能优异，挖掘硬岩时管路振动不会导致渗漏，适配矿山高负荷连续作业需求。

斗轮挖掘机核心组件

斗轮驱动单元

斗轮驱动系统聚焦“抗冲击与高扭矩”，驱动电机采用“高扭矩永磁同步电机”，功率75-1100Kw，效率达96.5%以上，较普通电机节能12%，电机转子采用“高硅钢片+加强筋”设计，抗疲劳强度提升40%，可承受挖掘硬岩时的频繁冲击；电机外壳加装“双层防尘罩”，防尘等级达IP65，避免矿山粉尘进入电机内部导致故障。

配套减速机选用“硬齿面行星减速机”，传动效率97.5%，承载能力较通用减速机提升60%，齿轮表面做“渗氮+碳化”双重硬化处理（硬度HRC62），抗磨损性能优异，挖掘硬岩时齿轮不会出现点蚀或断齿；减速机与斗轮轴的连接采用“弹性联轴器+定位销”，弹性联轴器可缓冲挖掘硬岩时的瞬时冲击（最大冲击扭矩达额定值的2倍），定位销确保斗轮同轴度偏差≤0.05mm，避免因偏心导致的挖掘偏差。

矿山专用输送系统

输送系统针对矿山矿石输送优化，取料传送带宽度1200-1600mm，带速2.5-5.0m/s，按挖掘量与矿石粒度适配：挖掘大块矿石（直径≤500mm）时，选用1400-1600mm带宽+3.0-5.0m/s带速，避免矿石堵塞；处理细颗粒矿石时，用1200-1400mm带宽+2.5-3.0m/s带速，确保输送平稳。

输送带采用“PVG阻燃耐磨橡胶带”（厚度16mm，较通用带厚2mm），纵向拉伸强度达2200N/mm，表面做“菱形防滑+抗划伤”双重处理，防滑性能提升50%，抗划伤性能提升80%，矿石尖锐边缘不会划破皮带；输送带两侧配备“400mm高耐磨橡胶裙边+钢丝骨架”，裙边耐磨寿命超2000小时，可阻挡矿石侧漏，侧漏率≤0.5%。输送系统还配备“重型聚氨酯刮板+毛刷”组合，刮板硬度达邵氏A90，可彻底清除皮带表面残留的矿石碎屑（清洁率99.8%），避免碎屑进入托辊导致磨损，托辊选用“矿山专用防尘托辊”，密封等级IP55，使用寿命超30000小时。

矿山适配电控与液压系统

电控系统以“矿山挖掘便捷性”为核心，15英寸HMI触控屏支持英语、俄语、西班牙语、中文等多语言切换，界面聚焦“矿山挖掘参数设置”，可存储5组矿山专属挖掘程序（如“硬岩挖掘”“深料堆挖掘”“细颗粒矿石挖掘”），切换时一键调用，无需重复调试。系统支持三种控制模式，均针对矿山场景优化：

• PLC全自动模式：通过激光料位仪+红外传感器，实时采集矿山料堆高度、硬度数据，自动规划挖掘路径（如“从下至上分层挖掘硬岩”“沿料堆弧度挖掘深料堆”），挖掘量偏差≤3%，实现“无人值守”式矿山挖掘；
• 远程控制模式：配备200米工业级无线遥控器（抗干扰符合IP67标准，适应矿山强电磁环境），操作员可在矿山安全平台观察挖掘状态，实时微调斗轮转速与履带位置——例如挖掘硬岩时远程降低转速避免卡料，深料堆挖掘时微调下挖深度减少残留；
• 手动模式：紧急情况下快速切换，界面配备“矿山挖掘预警”功能，当检测到斗轮负载超额定值120%（如遇到超大块硬岩）时，自动降速并报警，避免驱动系统损坏。

液压系统为挖掘与行走提供动力，核心是“矿山专用液压泵站”，按设备规格适配166-1410Kw整机功率，油箱容量1200-2500L，配备“油温控制+液位监测”双重保护：油温超过55℃时自动启动冷却系统，低于-10℃时启动加热装置，确保矿山极端温度下的液压性能；液位监测可实时反馈液压油存量，避免矿山作业时因缺油导致系统故障。

模块化运输与矿山场景安装

针对矿山“场地狭窄、运输路线复杂、吊装设备有限”的痛点，中瑞重工斗轮挖掘机采用“矿山适配型模块化拆分+挖掘功能预组装”设计，在保障挖掘性能的同时，大幅降低矿山现场的运输与安装难度，确保快速投产。

模块化拆分

设备基于“矿山场地限制”拆解为“斗轮挖掘模块、履带行走模块、回转驱动模块、电控模块、液压模块”5个单元，每个单元尺寸严格适配40尺高柜（长12.03m×宽2.35m×高2.69m），且拆分后单单元重量≤45吨（履带模块），可通过矿山常规货运车辆运输，无需特种车辆；斗轮挖掘模块通过液压折叠斗轮臂，高度降至2.4m，可通过矿山狭窄巷道（宽度≥3m）；电控与液压模块集成于防水防尘箱体（尺寸1.5m×1.2m×2.0m），防护等级IP65，可抵御矿山运输途中的粉尘与雨水。

较传统设备“特种运输+超大件报关”，跨境物流成本降低40%，核心挖掘组件（斗轮叶片、履带板）出厂前均做“防锈+防碰撞”双层包装，斗轮叶片表面贴耐磨保护膜，避免运输颠簸导致的精度损伤，适配全球矿山的物流条件。

挖掘功能强

设备出厂前已完成85%的预组装，重点聚焦“矿山挖掘功能”：斗轮与挖掘臂的精准对接（同轴度偏差≤0.05mm）、回转驱动系统的挖掘扭矩调试（模拟硬岩挖掘负载）、液压管路的抗污染测试（72小时粉尘环境密封测试）、电控系统的矿山程序预设，且经过100小时“模拟矿山挖掘”满负荷试运行（交替硬岩、深料堆场景），确保现场安装无故障。

矿山现场仅需3项核心工序：一是模块化拼接，用高强度螺栓（M36，扭矩2200N·m）连接履带模块与回转模块、斗轮模块与挖掘臂，3人配合3小时即可完成；二是液压与电气对接，采用“快接接头+颜色防错”，不同接口标注“挖掘驱动”“行走驱动”，耗时≤1.5小时；三是挖掘参数微调，通过激光定位仪校准斗轮下挖深度与回转角度，适配矿山料堆布局，耗时≤1小时。熟练团队1.5天内即可投产，较行业平均3天周期缩短50%，避免矿山因设备安装导致的开采中断。

质量管控

作为面向全球矿山市场的设备，中瑞重工斗轮挖掘机通过多重国际认证与矿山专属质量测试，确保在不同国家矿山的合规使用，同时保障矿山高负荷作业的可靠性。

国际合规

设备通过欧盟CE认证（机械指令2006/42/EC、电磁兼容指令2014/30/EU），针对矿山挖掘设备的安全要求完成15项专项测试，包括“挖掘机构承载强度（模拟5倍硬岩负载）”“紧急制动响应（≤0.5秒）”“电气防尘防水（IP65）”“抗矿山强电磁干扰”，可直接进入欧洲经济区（EEA）矿山市场；通过俄罗斯海关联盟EAC认证，满足独联体国家“-30℃低温矿山”的作业需求，技术文件提供俄语版本，包含“低温矿山挖掘润滑方案”“履带防冻启动步骤”，方便当地监管审核。

此外，设备整体符合ISO 9001质量管理体系与ISO 14001环境管理体系，生产过程全程可追溯——从斗轮叶片的Mn13材质检测（屈服强度≥800MPa），到履带板的耐磨测试，每道工序均有详细质量记录，确保批量生产的一致性。

矿山专属质量测试

中瑞重工自建“矿山设备专项检测实验室”，配备硬岩冲击测试台、深料堆模拟装置、粉尘环境测试舱等60余台专业设备，对核心组件开展矿山专属测试：

• 斗轮系统：完成“1000次100kg硬岩冲击测试”，叶片无变形、磨损量≤0.5mm；“500小时深料堆挖掘测试”，取料残留率≤0.3%；
• 履带与液压系统：进行“500小时矿山松软地面行走测试”，履带板磨损≤0.5mm；“100小时粉尘环境液压测试”，系统无渗漏、无堵塞；
• 电控系统：通过“100小时矿山强电磁干扰测试”“200米无线遥控信号稳定性测试”，挖掘参数控制误差≤2%。

每台设备出厂前均需通过“全量程挖掘测试（500-3000m³/h）”“12°坡度矿山挖掘测试”“-30℃低温启动测试”“硬岩卡料应急测试”等18项严格检测，达标后方可交付，确保在全球矿山场景下的可靠运行。

技术参数

选择中瑞重工

客户价值

选择中瑞重工斗轮挖掘机，全球矿山客户可从“挖掘效率、成本控制、作业安全”三大维度获得显著价值：

• 挖掘效率提升：硬岩挖掘效率较传统设备提升35%，深料堆取料残留率≤0.3%，减少余料二次处理；单台设备覆盖80米料堆，减少90%移位时间，矿山年有效开采时间延长800小时；
• 成本控制优化：斗轮叶片、履带板等耐磨组件寿命超12000小时，较通用设备减少50%更换成本；液压与电控系统年故障率＜0.3%，按3000m³/h处理量，每年减少停机损失约200万元；
• 作业安全保障：远程控制避免操作员近距离接触硬岩与粉尘，紧急制动响应≤0.5秒，硬岩卡料时自动降速报警，符合矿山安全规范。

服务支持

中瑞重工针对全球矿山客户需求，建立“矿山场景化服务体系”：

• 技术支持：提供多语言矿山专属文档（含硬岩挖掘手册、深料堆作业指南、粉尘环境维护要点）；24小时在线技术咨询，工程师均具备8年以上矿山设备经验，可远程指导硬岩卡料、低温启动等矿山痛点问题；
• 备件保障：依托全球供应链，提前储备斗轮叶片、矿山防尘滤芯、履带板等核心备件，客户需求后通过国际物流5-10天送达；针对重点矿山客户，提供“备件季节规划”（如矿山旺季前批量补货），避免开采中断；
• 专项培训：开展“矿山挖掘实操培训”，内容包括硬岩挖掘参数优化、深料堆取料技巧、矿山应急故障处理，通过“理论+矿山现场实操”，确保客户团队掌握核心技能。