斗轮取料机

中瑞重工斗轮取料机是专为全球散料精准取料场景打造的核心设备，作为专业的散料取料设备与移动斗轮机，其额定处理能力覆盖500-3000m³/h，搭载8-12个定制化斗轮（直径5254-8200mm），斗轮驱动功率75-1100Kw，配合±65-360°全角度回转机构，可高效完成电厂、矿山等场景的散料精准取料作业。设备配备低接地比压履带行走系统（125-193KPa），适配复杂场地，同时通过CE、EAC国际认证，成为矿山取料机、电厂散料处理领域“取料精准、移动灵活、运行稳定”的优选方案，亦能作为斗轮堆取料机的专项取料补充设备，满足全球工业对散料高效精准取料的需求。

斗轮取料机核心功能

中瑞重工斗轮取料机的核心竞争力在于“取料精度高+作业范围广+场地适配强”——针对电厂“锅炉进料需精准控量”、矿山“分层取料避免混杂”的核心痛点，通过斗轮系统、回转机构与行走装置的协同优化，解决传统取料设备“取料偏差大、覆盖范围窄、复杂场地难适配”的问题，同时贴合全球客户对“国际合规、长期耐用”的双重需求。

定制化斗轮系统

斗轮系统是精准取料的核心执行单元，8-12个斗轮按“等距圆周分布”设计，单个斗容0.25-0.71m³，可根据取料规模灵活配置：电厂中小型料场（500-1500m³/h）适配8-10个斗轮，矿山大型料场（1500-3000m³/h）选用10-12个斗轮，配合5-6r/min的可调转速，实现“按需取料”。斗轮叶片采用“弧形仿生设计”，区别于传统直边叶片，抓取物料时贴合料堆弧度，取料偏差≤2%，远低于行业5%的平均误差，尤其适配电厂对煤炭进料量的精准要求（避免锅炉欠料或超料）。

叶片材质选用16mm厚Mn13耐磨锰钢，表面堆焊碳化钨合金层（厚度3mm），耐磨性较普通碳钢提升180%，可抵御矿山矿石、电厂煤矸石的长期冲击；斗轮内侧加装“防粘料导流板”，采用聚四氟乙烯涂层，物料残留率≤0.2%，减少因残留导致的取料量偏差，同时降低人工清理频次。斗轮驱动系统配备“扭矩精准控制”功能，通过扭矩传感器实时监测抓取阻力，当遇到直径＞500mm的大块物料时，自动降低转速（最低2r/min）并触发声光报警，避免斗轮卡滞或电机烧毁，保障连续精准取料。

全角度回转机构

回转机构是扩大取料范围的关键，斗轮取料臂支持±65-360°全角度回转，卸料臂相对取料臂可±90-±105°调节，配合15m上挖高度与1m下挖高度，可覆盖直径80米的料堆范围，单台设备即可完成“料堆边缘-中心”“底层-顶层”的无死角取料，无需频繁移位。回转驱动采用“双电机同步控制+行星减速器”组合，输出扭矩达10000N·m，回转精度≤0.3°，确保取料位置偏差控制在100mm以内，满足电厂“定点取料（如不同煤种分区取料）”、矿山“分层取料（避免不同品位矿石混杂）”的精准需求。

回转支承选用“四点接触球轴承”（直径3-5m），承载能力达1800kN，可同时承受取料时的轴向载荷、径向载荷与倾覆力矩，轴承间隙≤0.1mm，长期运行后仍保持回转精度；支承表面采用“氮化+密封”双重防护，抗粉尘、抗腐蚀性能提升60%，适配电厂高粉尘、矿山多湿气的作业环境，使用寿命超60000小时。

低接地比压履带行走

履带行走系统专为电厂、矿山的复杂场地设计，履带驱动形式可选“液压马达+减速机”或“电机减速机”，行走速度分为“作业模式（0.51Km/h）”与“转场模式（0-2Km/h）”，作业时低速移动确保取料精准，转场时高速移位提升效率。履带板宽度达600mm，接地比压控制在125-193KPa，仅为传统轮式取料机的1/2，可在电厂煤场松软地面、矿山矿渣堆积区均匀分散重量，避免设备陷困，同时减少对地面预埋管道（如电厂输煤管道）的碾压损伤。

履带张紧系统采用“液压自动调节”，通过压力传感器实时监测地面硬度，自动调整履带张紧度：松软地面时调松履带（张紧力8-10kN），增加接地面积；硬地时调紧履带（张紧力12-15kN），减少履带跑偏，适配不同场地的行走需求。此外，履带驱动轮与导向轮采用“锻钢一体成型”，轮齿表面淬火硬度达HRC60，耐磨性延长至12000小时以上，减少频繁更换履带部件的成本。

斗轮取料机核心组件

中瑞重工斗轮取料机的长期可靠运行，从斗轮驱动到电控系统，每一部件均经过电厂、矿山取料工况的模拟测试，确保适配全球工业场景的连续精准取料需求。

斗轮精准驱动单元

斗轮驱动系统以“精准控速+抗冲击”为核心，驱动电机功率75-1100Kw，按取料规模梯度匹配：500-1000m³/h适配75-220Kw电机，1000-2000m³/h适配220-630Kw电机，2000-3000m³/h适配630-1100Kw电机。电机采用“高效永磁同步”技术，效率达96.5%以上，较普通异步电机节能12%，且配备IP55防护等级与防凝露加热装置，可抵御电厂高粉尘、矿山高湿度环境侵蚀。

配套减速机选用“硬齿面行星减速机”，传动效率达97.5%，承载能力较普通减速机提升50%，可承受斗轮抓取硬料时的瞬时冲击载荷（最大冲击扭矩达额定值的1.8倍）；减速机输出轴与斗轮轴采用“弹性联轴器+定位销”双重连接，既缓冲启动冲击，又确保斗轮同轴度（偏差≤0.05mm），避免因偏心导致的取料偏差。此外，驱动系统配备“扭矩监测与保护”装置，实时反馈斗轮负载，当负载超过额定值120%时自动降速，超过150%时切断动力，保护驱动部件免受损坏。

稳定输送衔接系统

输送系统作为“斗轮取料-后端转运”的核心衔接，聚焦“稳定输送+低残留”：取料传送带宽度1200-1600mm，带速2.5-5.0m/s，按取料量精准匹配——500-1500m³/h适配1200mm带宽+2.5-3.0m/s带速，1500-3000m³/h适配1400-1600mm带宽+3.0-5.0m/s带速，确保取料与输送节奏同步，避免物料堆积堵塞。

输送带采用“高耐磨PVG阻燃橡胶带”（厚度14mm），纵向拉伸强度达2000N/mm，表面做“菱形防滑花纹+抛光”双重处理，防滑性能提升50%，可避免潮湿煤炭、粘性矿渣在输送过程中打滑；两侧配备400mm高“耐磨橡胶裙边+软质密封条”，减少散料侧漏，侧漏率≤0.5%，符合电厂对物料回收的严格要求。输送系统还配备“自动纠偏+清洁”组合装置：皮带纠偏采用“无源液压调心托辊”，纠偏响应时间≤2秒，避免皮带跑偏导致的输送偏差；头部与尾部各设置一组“重型聚氨酯刮板+毛刷”，清洁率达99.8%，可彻底清除皮带表面残留物料，减少皮带磨损，延长使用寿命至3年以上。

精准电控与液压系统

电控系统以“取料路径精准规划”为核心，配备15英寸高清HMI触控屏（支持英语、俄语、西班牙语、中文等多语言切换），可存储5组取料场景程序（如电厂“定点取煤”、矿山“分层取矿”），切换时一键调用，无需重复调试。系统支持三种控制模式，且均围绕“精准取料”优化：

1. PLC全自动模式：通过激光料位仪+红外定位传感器，实时采集料堆高度、取料位置数据，自动规划取料路径（如“从下至上分层取料”“沿料堆弧度扇形取料”），同步控制斗轮转速、履带行走速度与回转角度，实现“无人值守”式精准取料，取料量偏差≤3%，适配电厂锅炉进料的精准需求；
2. 远程控制模式：配备200米范围工业级无线遥控器（抗干扰符合IP67标准），操作员可在安全区域（如电厂控制室、矿山瞭望塔）观察料堆状态，实时调整取料参数——例如矿山分层取料时，远程微调回转角度确保取料层厚均匀，避免不同品位矿石混杂；
3. 手动模式：紧急情况下快速切换，手动界面配备“取料量预警”功能，当检测到取料量超过设定阈值（如3300m³/h）时，自动降低斗轮转速并触发声光报警，确保精准可控。

液压系统为履带行走与回转机构提供动力，核心是“分级式液压泵站”（按设备规格适配166-1410Kw整机功率），油箱容量1200-2500L，配备四重过滤装置（过滤精度5μm），液压油清洁度达NAS 7级，减少液压元件磨损，系统年故障率低于0.3%。液压管路采用“不锈钢接头+高压胶管”（工作压力31.5MPa），抗腐蚀性能优异，适合电厂高粉尘、矿山高盐雾环境，且管路布局采用“模块化快接”设计，局部故障时更换时间缩短至1.5小时以内。

模块化运输与高效安装

针对全球电厂、矿山项目“设备跨境运输难、安装周期长”的痛点，中瑞重工斗轮取料机采用“取料专属模块化拆分+高比例预组装”设计，在保障精准取料性能的同时，大幅降低运输与安装难度，确保项目快速投产。

模块化拆分

斗轮取料机设备基于“取料功能优先”原则，拆解为“斗轮取料模块、回转驱动模块、履带底盘模块、电控模块、液压模块”5个标准单元，每个单元尺寸严格适配40尺高柜（长12.03m×宽2.35m×高2.69m）：斗轮取料模块通过液压折叠斗轮臂，高度降至2.4m，重量控制在32吨以内（较堆取料机同类模块轻15%）；回转驱动模块集成回转支承与驱动电机，重量≤28吨；履带底盘模块拆分为左、右两部分，每部分重量≤45吨；电控与液压模块集成于防水箱体（尺寸1.5m×1.2m×2.0m），无需特殊运输许可。

较传统整体式取料机“特种运输+超大件报关”的模式，跨境物流成本降低40%，且核心取料部件（如斗轮、回转支承）出厂前均做“防锈+防碰撞”双层包装，斗轮叶片表面贴耐磨保护膜，避免运输过程中因颠簸导致的精度损伤，适配欧洲、东南亚、非洲等全球多地区的物流条件。

出厂前预装

设备出厂前已完成85%的预组装工作，重点聚焦取料核心功能：斗轮与取料臂的精准对接（同轴度偏差≤0.05mm）、回转驱动系统的空载调试（回转精度校准至≤0.3°）、液压管路的初步连接与密封性测试（72小时无渗漏）、电控系统的取料程序预设，且经过100小时“模拟电厂/矿山取料”满负荷试运行（验证取料量偏差、回转精度），确保现场安装无故障。

现场仅需完成3项核心工序：一是模块化单元拼接，通过高强度螺栓（M36，扭矩2200N·m）连接斗轮模块与回转模块、履带底盘左右部分，3人配合3小时即可完成；二是液压管路与电气插头的最终对接，采用“快接接头+防错设计”，避免接反，耗时≤1.5小时；三是取料精度微调，通过激光定位仪校准斗轮取料位置，调整回转角度误差，耗时≤1小时。熟练团队1.5天内即可完成全部安装调试并投产，较行业平均3天的安装周期缩短50%，特别适合电厂、矿山“停机影响大、需快速投产”的需求。

中瑞重工会提供含取料精度校准指南的多语言技术手册，手册标注重难点（如斗轮同轴度调整、回转支承密封安装），同时配备24小时在线技术支持，通过视频指导协助客户解决安装疑问，无需专业重型设备安装团队即可完成部署。

精准取料的可靠保障

作为面向全球工业市场的精准取料设备，中瑞重工斗轮取料机通过多重国际认证与取料场景专项质量管控，确保在不同国家和地区的合规使用，同时保障连续精准取料的可靠性。

国际认证

设备通过欧盟CE认证（机械指令2006/42/EC、电磁兼容指令2014/30/EU），针对精准取料设备的安全要求完成14项专项测试，包括“取料机构承载强度”（模拟3倍额定取料负荷）、“回转紧急制动响应”（≤0.5秒）、“电气安全防护”（IP65）、“电磁兼容性”（抗电厂强电磁干扰），可直接进入欧洲经济区（EEA）市场；通过俄罗斯海关联盟EAC认证，满足独联体国家“-30℃低温电厂、矿山”的作业环境要求，技术文件提供俄语版本，包含“低温下斗轮润滑方案”“履带防冻启动步骤”等取料专属维护要点，方便当地监管审核。

此外，设备整体符合ISO 9001质量管理体系与ISO 14001环境管理体系，生产过程全程可追溯——从斗轮叶片的Mn13材质检测（屈服强度≥800MPa），到回转支承的精度测试（间隙≤0.1mm），每道工序均有详细质量记录，确保批量生产的一致性与精准性。

取料专项质量管控

中瑞重工自建“取料设备专项检测实验室”，配备斗轮取料精度测试仪、回转角度校准仪、液压系统高压测试台等60余台专业设备，对核心组件开展取料场景专属测试：

• 斗轮系统：完成“1000次分层取料测试”（模拟矿山不同品位矿石），取料层厚偏差≤50mm；“500次大块物料冲击测试”（单块重量100kg），斗轮叶片无变形、无裂纹；
• 回转机构：进行“360°回转精度测试”，任意角度偏差≤0.3°；“100小时连续回转测试”，回转支承温度≤65℃，无异常噪音；
• 输送系统：开展“100小时满载输送测试”（按3000m³/h处理量），输送带跑偏量≤10mm，物料残留率≤0.2%；
• 电控系统：通过“100小时电厂电磁干扰测试”“200米无线遥控信号稳定性测试”，取料参数控制误差≤2%。

每台斗轮取料机出厂前均需通过“取料量偏差测试（500-3000m³/h全量程）”“-30℃低温启动测试”“履带爬坡测试（坡度≤12°）”“回转紧急制动测试”等18项严格检测，达标后方可交付客户，确保在全球电厂、矿山等精准取料场景下的可靠运行。

技术参数

选择中瑞重工

客户价值

• 取料精度提升：±3%的取料量偏差远低于行业平均5%，适配电厂锅炉进料的精准需求（避免欠料导致的热效率下降或超料导致的炉膛结焦），矿山分层取料可减少不同品位矿石混杂（品位偏差≤0.5%），提升物料利用价值；
• 场地适配性强：125-193KPa低接地比压无需改造电厂煤场、矿山料场地面，减少场地准备成本；±360°回转+履带行走覆盖大范围料堆，单台设备可替代2台固定取料机，降低设备投入；
• 运维成本优化：高耐磨组件（Mn13斗轮、PVG输送带）延长更换周期，较普通取料机减少50%维护成本；年故障率＜0.5%，按3000m³/h取料量计算，每年减少停机损失约150万元；模块化组件设计，局部故障仅需更换对应模块，维护时间缩短40%。

服务支持

中瑞重工针对全球电厂、矿山精准取料需求，建立“技术+备件+培训”的全方位服务体系：

• 技术支持：提供多语言取料专属技术文档（含操作手册、取料精度校准指南、故障排查手册），内容涵盖“电厂煤炭定点取料参数设置”“矿山分层取料路径规划”“低温环境斗轮润滑”，搭配高清示意图；24小时在线技术咨询，工程师响应时间不超过3小时，指派人员均具备8年以上精准取料设备服务经验，熟悉电厂高粉尘、矿山高负荷场景的设备痛点（如斗轮卡料处理、回转精度校准）；
• 备件保障：依托高效的全球供应链协作体系，提前储备斗轮叶片、回转支承、液压滤芯、输送带等取料核心备件；客户提出需求后，通过DHL、FedEx等国际物流快速发运，根据地区不同，常规备件送达周期控制在5-10天；针对重点客户，提供“备件提前规划服务”——根据取料强度（如电厂冬季高负荷取煤）、易损件更换周期，制定批量发运或分批次补货方案，避免因备件短缺导致取料中断；
• 专项培训：针对全球客户团队，提供“精准取料作业专项培训”（线上直播教学+现场指导），内容包括“斗轮取料精度校准方法”“不同物料的取料参数优化”“紧急故障处理（如斗轮卡料、回转机构异响）”，确保客户团队熟练掌握精准取料技能，适配电厂、矿山的连续作业需求。