斗轮堆取料机

中瑞重工斗轮堆取料机是专为全球散料规模化堆存与取料场景打造的核心设备，作为专业的散料堆取设备与移动堆取料机，其额定处理量覆盖500-3000m³/h，搭载8-12个定制斗轮（直径5254-8200mm），可高效完成矿山、港口等场景的散料堆存与取料作业。设备配备履带行走系统（接地比压125-193KPa）与360°回转机构，适配不同地形与料堆规模，同时通过CE、EAC国际认证，在矿山斗轮堆取料机与港口堆取料机领域，以“高处理量、强稳定、广适配”成为全球工业散料处理的优选方案，也可作为斗轮堆存设备独立完成大规模散料仓储作业。

斗轮堆取料机核心功能

作为聚焦“堆取一体化”的专业设备，中瑞重工斗轮堆取料机的核心竞争力在于“高处理量适配+复杂场景稳定性+移动作业灵活性”——针对矿山、港口“散料规模大、料堆形态不规则、场地地形复杂”的痛点，通过斗轮系统、行走机构与回转装置的协同设计，解决传统散料设备“处理量不足、作业范围受限、地形适配差”的问题，同时贴合全球客户对“国际合规、长期耐用”的双重需求。

500-3000m³/h的处理量保障

设备核心的斗轮系统以“多斗协同+耐磨设计”为核心，8-12个斗轮按圆周均匀分布，单个斗容0.25-0.71m³，可根据处理量需求灵活配置：处理500-1500m³/h中小规模散料时，适配8-10个斗轮；处理1500-3000m³/h大规模散料时，选用10-12个斗轮，配合5-6r/min的斗轮转速，实现高效抓取。斗轮叶片采用16mm厚耐磨锰钢（Mn13），表面堆焊碳化钨涂层，耐磨性较普通碳钢提升150%，可应对矿山矿石、港口煤炭等硬质散料的长期冲击；斗轮内侧加装导流板，引导物料快速进入输送带，避免残留与堵塞，物料残留率≤0.3%，减少清理维护时间。

斗轮驱动系统选用75-1100KW大功率电机，按处理量精准匹配：500-1000m³/h适配75-220KW电机，1000-2000m³/h适配220-630KW电机，2000-3000m³/h适配630-1100KW电机，电机效率达96%以上，防护等级IP55，可抵御矿山多粉尘、港口高盐雾环境侵蚀。驱动系统还配备过载保护装置，当斗轮遇到超大块物料（如直径＞500mm的矿石）时，自动降低转速并报警，避免电机烧毁，保障连续作业。

履带行走与回转机构

履带行走系统为设备提供灵活移动能力，履带驱动形式可选“液压马达+减速机”或“电机减速机”，行走速度0-2Km/h（工作模式0.51Km/h），可根据作业节奏调整移动速度。履带板宽度达600mm，接地比压控制在125-193KPa，仅为传统轮式堆取料机的1/2，能在矿山松软矿场、港口堆料区等复杂地面均匀分散重量，避免陷困，同时减少对地面基础设施的碾压损伤。

回转机构支持斗轮取料臂±65-360°全角度回转，卸料臂相对取料臂±90-±105°调节，配合15m上挖高度与1m下挖高度，可覆盖直径80米的作业范围，单台设备即可完成大型料堆的“边缘取料-中心堆存”全流程，无需频繁移位。回转驱动采用双液压马达联动设计，输出扭矩达12000N·m，即使在满载状态下也能平稳回转，回转误差≤0.5°，确保取料位置精准，减少物料洒落损耗。

大带宽输送系统

输送系统作为“斗轮取料-堆存/转运”的核心衔接，取料传送带宽度1200-1600mm，带速2.5-5.0m/s，按处理量灵活匹配：500-1500m³/h适配1200mm带宽+2.5-3.0m/s带速，1500-3000m³/h适配1400-1600mm带宽+3.0-5.0m/s带速。输送带材质为尼龙芯耐磨橡胶带（厚度14mm），纵向拉伸强度达2000N/mm，表面做菱形防滑花纹处理（深度10mm），防滑性能提升50%，可避免潮湿煤炭、粘性矿石在输送过程中打滑偏移；输送带两侧配备400mm高耐磨橡胶裙边，内置钢丝骨架，减少散料侧漏，适配“连续高负荷输送”需求。

输送系统还配备自动张紧装置，可根据输送带负载实时调整张力（张力范围8-15kN），避免皮带过松打滑或过紧撕裂；头部与尾部各设置一组重型聚氨酯清洁刮板，清洁率达99.5%，可彻底清除皮带表面残留的散料碎屑，减少皮带磨损，延长输送带使用寿命至3年以上。

斗轮堆取料机核心组件

中瑞重工斗轮堆取料机的长期稳定运行，依赖于核心组件围绕“高负荷、耐磨损、易维护”的针对性设计——从斗轮驱动到履带行走，每一部件均经过中瑞重工质量检测中心的规模化工况模拟测试，确保适配全球矿山、港口的连续高负荷作业需求。

斗轮驱动与传动系统

斗轮驱动系统除大功率电机外，配套减速机采用ZLY系列硬齿面减速机，传动效率达97.5%，承载能力较普通减速机提升60%，可承受斗轮抓取硬料时的瞬时冲击载荷（最大冲击扭矩达额定值的1.5倍）。减速机与斗轮轴之间采用弹性联轴器连接，可缓冲启动时的冲击，保护传动部件；同时配备扭矩限制器，当负载超过额定值120%时自动切断动力，避免驱动系统损坏。

斗轮轴采用42CrMo锻件材质（直径≥280mm），经调质处理（硬度220-250HB），表面做氮化处理（深度0.5mm），抗疲劳强度提升40%，可长期承受斗轮的径向与轴向载荷，使用寿命超50000小时。斗轮与轴的连接采用高强度螺栓（M36，扭矩2500N·m），配合定位销精准定位，避免斗轮运行时出现径向跳动，确保取料稳定性。

履带行走与液压系统

履带行走系统的液压驱动版本配备166-1410KW整机功率的液压泵站（按设备规格适配），油箱容量1200-2500L，配备四重高精度过滤装置（过滤精度5μm），液压油清洁度达NAS 7级，减少液压元件磨损，系统年故障率低于0.4%。液压管路采用高压胶管（工作压力31.5MPa），接头为不锈钢材质，抗腐蚀性能优异，适合港口高盐雾、矿山多粉尘环境。

履带张紧系统采用液压油缸自动张紧，可根据地面硬度实时调整履带张紧度，避免松软地面履带过松脱轨或硬地过紧磨损；履带驱动轮与导向轮采用锻钢一体成型，轮齿表面淬火硬度达HRC60，耐磨性延长至10000小时以上；履带板连接销轴采用40CrNiMoA合金钢材，表面做磷化处理，防锈性能提升60%，避免矿山高湿度环境导致的卡滞。

回转与变幅机构

回转机构采用“双回转支承+双驱动电机”设计，回转支承为四点接触球轴承（直径3-5m），承载能力达2000kN，可同时承受轴向、径向载荷与倾覆力矩，回转间隙≤0.1mm，确保回转精度。双驱动电机同步输出，通过行星减速器驱动回转支承，回转速度0.1-0.5r/min，可根据取料需求精准调节，避免料堆过度碾压导致的取料困难。

变幅机构采用双液压油缸同步驱动，控制取料臂的升降，油缸缸径180-250mm，行程2-4m，可实现取料臂15m上挖与1m下挖的高度调节。油缸密封件选用进口聚氨酯材质，耐油、耐磨损，使用寿命超8000小时；变幅系统配备位置传感器，实时反馈取料臂高度，在HMI屏精准显示，避免超程运行导致的结构损伤。

智能控制系统

设备控制系统以“规模化作业自动化”为核心，配备15英寸高清HMI触控屏，支持英语、俄语、西班牙语、中文等多语言切换，界面聚焦“堆取参数设置”，可存储5组常用作业程序（如矿山矿石取料、港口煤炭堆存），切换场景时一键调用，无需重复调试。系统支持三种控制模式：

• PLC全自动模式：通过激光料位仪实时采集料堆高度与形状，自动规划斗轮取料路径（如分层取料、扇形取料），同步控制履带行走与回转机构，实现“无人值守”式堆取作业，单台设备可替代3-4名操作员，降低人力成本；
• 远程控制模式：配备200米范围工业级无线遥控器，抗干扰性能符合IP67标准，操作员可在安全区域观察料堆状态，实时调整斗轮转速、行走速度与回转角度，避免近距离接触散料粉尘与设备运转；
• 手动模式：紧急情况下可快速切换，手动界面配备“负荷预警”功能，当设备负载超过安全阈值（如3300m³/h）时，自动限制处理量并报警，确保规模化作业的可控性。

模块化运输与高效安装

针对全球矿山、港口项目“设备体积大、跨境运输难、安装周期长”的痛点，中瑞重工斗轮堆取料机采用“核心模块拆分+高比例预组装”设计，在保障规模化作业性能的同时，大幅降低运输与安装难度，确保项目快速投产。

模块化拆分

设备可拆解为“斗轮模块、取料臂模块、履带底盘模块、电控模块、液压模块”5个标准单元，每个单元尺寸严格适配40尺高柜（长12.03m×宽2.35m×高2.69m）：斗轮模块通过液压折叠后高度降至2.5m，重量控制在35吨以内；取料臂模块拆分为2-3段（每段长度≤10m），单段重量≤40吨；履带底盘模块拆分为左、右两部分，每部分重量≤50吨；电控与液压模块集成于防水箱体，无需特殊运输许可。较传统整体式堆取料机“特种运输+超大件报关”的模式，跨境物流成本降低45%，且核心部件（如斗轮、减速机）出厂前均做防锈、防碰撞包装，避免运输过程中因颠簸导致的损坏，适配欧洲、非洲、东南亚等全球多地区的物流条件。

高预组装安装

设备出厂前已完成80%的预组装工作，包括斗轮与取料臂的连接、履带底盘的拼接、液压管路的初步对接、电控系统的参数校准，且经过120小时满负荷试运行（模拟3000m³/h大规模散料堆取场景），确保现场安装无故障。现场仅需完成4项核心工序：一是模块化单元拼接，通过高强度螺栓连接斗轮模块与取料臂、履带底盘左右部分，3人配合4小时即可完成；二是液压管路与电气插头的最终对接，采用快速接头实现无泄漏连接，耗时≤2小时；三是回转机构与变幅系统的调试，校准回转角度与取料臂高度，耗时≤1小时；四是空载测试与参数微调，检查斗轮运转、履带行走、输送协同功能，熟练团队2天内即可完成全部安装调试并投产。

中瑞重工会提供含3D安装动画、分步操作指南的多语言技术手册，手册标注重型设备安装的特殊注意事项（如螺栓紧固扭矩、液压系统排气步骤），同时配备24小时在线技术支持，通过视频指导协助全球客户解决安装疑问，无需专业重型设备安装团队即可完成部署。

国际合规与严苛质量

作为面向全球规模化散料市场的设备，中瑞重工斗轮堆取料机通过多重国际认证与全流程质量管控，确保在不同国家和地区的合规使用，同时保障高负荷作业下的长期可靠性。

国际认证

设备通过欧盟CE认证（机械指令2006/42/EC、电磁兼容指令2014/30/EU），针对重型机械的安全要求完成15项专项测试，包括结构承载强度（模拟5倍额定负荷）、紧急制动响应（≤0.6秒）、电气安全防护（IP65）、电磁兼容性（抗矿山强电磁干扰），可直接进入欧洲经济区（EEA）市场；通过俄罗斯海关联盟EAC认证，满足独联体国家“-30℃低温、多雪矿山”的作业环境要求，技术文件提供俄语版本，包含低温下斗轮润滑、履带防冻等维护要点，方便当地监管审核。此外，设备整体符合ISO 9001质量管理体系与ISO 14001环境管理体系，生产过程全程可追溯，从原材料入厂（如斗轮锰钢的材质检测）到成品出厂，每道工序均有详细质量记录，确保批量生产的一致性。

全流程质量管控

中瑞重工自建质量检测中心，配备斗轮性能测试台、液压系统高压实验室、结构力学测试设备等60余台专业仪器，对核心组件开展严苛测试：

• 斗轮系统：斗轮叶片经过“1000次50kg硬岩冲击测试”与“1000小时耐磨测试”，无明显磨损、无变形；
• 履带系统：履带板经过“500小时松软地面行驶测试”，磨损量≤0.5mm；
• 液压系统：经过100小时密封性测试（工作压力31.5MPa），无渗漏现象；
• 电控系统：经过100小时淋雨测试（IP65验证）与“200米无线信号抗干扰测试”，功能正常。

每台斗轮堆取料机出厂前均需通过“3000m³/h满负荷堆取测试”“360°回转精度测试”“-30℃低温启动测试”“履带爬坡测试（坡度≤12°）”等20项严格检测，达标后方可交付客户，确保在全球矿山、港口等规模化场景下的可靠运行。

产品技术参数

选择中瑞重工

多维度的效率与成本优化

选择中瑞重工斗轮堆取料机，全球矿山、港口客户可从“处理效率、场地适配、运维成本”三大维度获得显著价值：

• 效率提升：500-3000m³/h宽处理量覆盖不同规模需求，无需为不同产能单独配置设备；PLC全自动模式减少人工干预，作业效率较传统“装载机+输送机”组合提升60%；360°回转与履带行走扩大作业范围，单台设备可替代2-3台固定堆取料机；
• 场地适配：125-193KPa低接地比压适配松软地面，无需场地平整即可作业，减少矿山、港口的场地改造成本；15m上挖高度与1m下挖高度，可利用垂直空间最大化料堆容量，提升场地利用率；
• 运维优化：高耐磨组件（Mn13斗轮、尼龙芯输送带）延长更换周期，较普通堆取料机减少50%维护成本；低故障特性（年故障率＜0.6%）减少停机损失，按3000m³/h处理量计算，每年可减少停机损失约180万元；模块化组件设计，局部故障仅需更换对应模块，维护时间缩短40%。

服务支持

中瑞重工针对全球规模化散料项目需求，建立“技术+备件+培训”的全方位服务体系：

• 技术支持：提供多语言技术文档（含操作手册、维护指南、故障排查手册），内容涵盖斗轮堆取参数优化、履带底盘保养、低温作业技巧，搭配高清示意图与操作视频；24小时在线技术咨询，工程师响应时间不超过3小时，指派的工程师均具备8年以上重型散料设备服务经验，熟悉矿山高负荷、港口高盐雾等场景的设备痛点；
• 备件保障：依托高效的全球供应链协作体系，提前储备斗轮叶片、履带板、液压滤芯、输送带等常用备件；客户提出需求后，通过DHL、FedEx等国际物流快速发运，根据地区不同，常规备件送达周期控制在5-10天；针对重点客户，可提供“备件提前规划服务”——根据设备作业强度、易损件更换周期，制定备件采购与储备方案，通过批量发运或分批次补货，避免因备件短缺导致规模化作业中断；
• 专项培训：针对全球客户团队，提供“规模化堆取作业专项培训”（线上直播教学+现场指导），内容包括斗轮取料路径优化、紧急故障处理（如斗轮卡料、履带脱轨）、设备日常维护要点，确保客户团队熟练掌握设备使用技能，适配矿山、港口的高负荷作业需求。