中瑞重工ZRLD-TU1800履带式2车道卡车卸车机以“1800mm宽皮带+600-1800tph高处理量”为核心突破，精准适配港口、矿业对大型卡车的重负荷卸车需求。设备在重型底盘稳定性、高流量物料传输、大型卡车适配性上实现专项优化，已通过CE/EAC/KCS三重国际认证，是全球客户处理煤炭、矿石等重质散料的核心装备。
设备构成及优势
中瑞重工ZRLD-TU1800移动卡车卸车机的性能设计，围绕客户“大型卡车卸车、高流量转运、重负荷连续作业”的核心需求，每一项参数均经过重质散料工况实测，确保在高强度作业中保持稳定：
- 600-1800tph高处理量：设备处理量范围突破传统卸车机上限，最低600tph适配矿业日常重负荷转运，最高1800tph可应对港口散货集中到港的峰值需求。通过西门子PLC变频控制系统，可实时根据卡车到港密度、物料类型调整处理量——如面对100吨级自卸卡车集中卸矿时，可一键切换至1800tph满负荷模式，每小时完成18辆卡车的卸车作业；日常低峰期则降至600tph，降低能耗的同时减少设备空载损耗，兼顾效率与经济性。
- 承载重质散料高流量传输：皮带宽度升级至1800mm，采用“双层聚酯帆布芯+30mm加厚耐磨橡胶”复合结构，横向抗拉强度达2500N/mm，可承受矿石、煤炭等重质物料的长期冲击（最大冲击压力≤20kN）。皮带表面采用菱形防滑纹路，避免重质物料在传输中滑落，物料传输稳定性比普通皮带提升40%。同时，皮带驱动系统升级为双SEW/FLENDER齿轮电机（总功率90kW），启动扭矩比单电机设计提升50%，彻底解决高流量物料堆积导致的皮带卡顿问题。
- 重型履带底盘：针对设备自身重量（约65吨）及重负荷作业需求，采用重型履带底盘设计——履带宽度增至800mm，接地面积达12㎡，接地比压≤55kPa，可在矿业泥泞矿道、港口碎石堆场等复杂地形自由移动，无需提前铺设硬化路面。底盘框架采用40Cr锻钢材质，关键承重部位加厚至30mm，经过10万次重负荷碾压测试无变形，确保设备在24小时连续作业中保持结构稳定。
- 定制化适配大型卡车：料斗总宽度定制为6-8m，进料高度仅1.5m，完美适配市场主流的100吨级自卸卡车（如CAT 793F、VOLVO A60H），无需调整卡车卸料高度。料斗内置优化格栅结构，格栅间距可根据物料粒度定制（50-200mm可选），既能过滤大块杂质防止皮带卡阻，又能避免细料堵塞。同时，配备液压驱动坡道（坡度12.1%，即6.7deg），坡道表面铺设防滑钢板，大型卡车可平稳上下，避免雨天或重车碾压导致的坡道打滑问题。
结构特性
针对ZRLD-TU1800移动卡车卸车机的高处理量与重负荷特性，中瑞重工对设备结构进行专项强化，从底盘到传动系统均采用重型设计标准，确保设备在长期重负荷作业中降低故障率：
- 重型履带底盘的承重优化：底盘纵梁采用箱型结构设计，内部增设加强筋，承重能力比普通履带底盘提升60%；履带链轨采用高锰钢材质（Mn13），表面经淬火处理（硬度达HRC50-55），耐磨性提升3倍，使用寿命延长至8年以上。同时，底盘配备重型减震装置，可缓冲大型卡车卸料时的冲击震动，减少对皮带、托辊等部件的损伤，降低设备维护频率。
- 高流量皮带传动系统强化：皮带滚筒采用铸钢材质（材质ZG35CrMo），壁厚达25mm，静平衡精度达G4.0级，可承受1800tph物料传输时的径向压力（最大压力≤30kN）；滚筒表面包裹菱形橡胶层（厚度15mm），增加与皮带的摩擦力，避免高流量物料传输时的皮带打滑。此外，皮带张紧系统采用液压自动张紧设计，可实时根据皮带负荷调整张紧力，防止皮带松弛导致的跑偏或物料撒漏。
- 重负荷作业稳定：中瑞ZRLD-TU1800移动卡车卸车机底部配备5组重型液压千斤顶（单组承重达30吨），呈“双列对称”分布，覆盖设备承重核心区域。作业时千斤顶可在40秒内同步升起，将设备稳定支撑于地面，履带完全脱离受力，避免2车道同时卸车（单车道承载50吨）时的机身倾斜。千斤顶配备压力传感器与过载保护装置，当某一支点负荷超限时自动报警，确保重负荷作业中的设备安全。
适用场景
大型矿业重质矿石转运
在大型露天矿、地下矿等矿业场景中，日常需处理 100 吨级自卸卡车运输的重质矿石（单块矿石重量可达 50kg），传统卸车机因处理量不足、耐磨性能差，常出现停机故障，难以满足矿业 24 小时连续生产需求。ZRLD-TU1800 的 1800mm 宽皮带与耐磨结构设计，可轻松承载重质矿石传输，1800tph 的满负荷模式能实现 “卡车 - 破碎机” 的无缝衔接 —— 通过 2 台设备协同作业，每日可处理 200 辆 100 吨级卡车的矿石卸车任务，卸车效率比传统设备提升 70%，设备月故障率控制在 1% 以内，为矿业连续生产提供稳定保障。
港口散货集中卸车
在散货专用港、综合枢纽港等港口场景中，散货船（如巴拿马型散货船，载重 6-8 万吨）到港后，需快速将煤炭、谷物等散料从卡车转运至堆场或装船机，若处理不及时易导致卡车排队拥堵，影响港口吞吐量。ZRLD-TU1800 的高处理量与履带式灵活性可完美适配这一场景：港口可根据散货到港量灵活调整处理量（600-1800tph），避免 “大马拉小车” 的能耗浪费；履带式设计能根据堆场位置随时调整作业区域，无需频繁移动卡车，减少港口场地占用。实际应用中，引入该设备后，散货卸车周期可缩短 40%，有效提升港口散货处理能力。
国际认证可靠保障
中瑞重工深知客户对重负荷设备“安全性、合规性、耐用性”的严苛要求，ZRLD-TU1800移动卡车卸车机从研发到出厂，全程遵循国际标准与重负荷设备专项检测，确保产品质量：
- 三重国际认证，畅行全球主流市场：设备已通过CE认证（欧盟机械安全指令）、EAC认证（俄罗斯及独联体国家海关联盟认证）、KCS认证（韩国产业安全认证），所有电气部件（如施耐德断路器、西门子PLC）、液压部件（如派克液压阀）均符合对应认证标准，可直接进入欧洲、中亚、东亚、中东等市场，无需客户额外办理合规手续，缩短设备进口周期。
- 重负荷专项检测，覆盖全工况验证：中瑞重工质量检测中心针对ZRLD-TU1800增设“重负荷性能测试”项目，包括：1800tph满负荷连续72小时运行测试（模拟港口峰值作业）、50kg重质矿石冲击测试（模拟矿业工况）、-30℃~50℃极端温度适应性测试（覆盖不同气候区）。每台设备出厂前需完成上述测试，附带详细检测报告，确保设备在重负荷、极端环境下的稳定运行；同时，设备核心部件（如履带、皮带、液压千斤顶）均通过疲劳寿命测试，使用寿命承诺不低于5年。
- 高于国标的重型部件标准：设备配套的核心零部件均采用中瑞重工自主生产的重型级产品——例如托辊采用重型轴承（308型号），径向承载能力达25kN，比普通托辊提升50%；托辊跳动量控制在≤0.3mm（中国GB标准为≤0.5mm），确保高流量物料传输时的皮带稳定；清洁刮刀采用聚氨酯+金属复合材质，耐磨性提升2倍，可有效清除重质物料残留，减少皮带磨损。
客户专属服务
针对ZRLD-TU1800“重型、高负荷”的设备特性，中瑞重工建立专项服务体系，解决客户在设备安装、维护、备件等方面的痛点：
- 重型设备定制化方案：中瑞重工组建“重负荷设备专项工程师团队”（具备英语、俄语、西语能力），可根据客户的具体工况（如大型卡车型号、物料密度、作业温度）提供定制化服务——为高温矿区客户优化液压系统散热结构，为港口客户加宽料斗以适配当地120吨级特种卡车，确保设备与客户场景的完美适配。同时，提供“卸车机-带式输送机-堆料机”一体化解决方案，减少客户多供应商协调成本。
- 重型设备专项安装与调试：ZRLD-TU1800移动卡车卸车机的安装需专业重型设备工程师支持，中瑞可在72小时内响应客户需求，10-15个工作日内派遣具备5年以上重型卸车机安装经验的工程师赴现场（覆盖全球主要地区）。安装过程中，工程师会重点调试履带底盘承重平衡、皮带张紧力、液压支撑同步性等核心参数；调试完成后，为客户操作人员提供为期3天的专项培训，内容包括重负荷作业操作规范、应急故障处理（如皮带卡阻、液压系统过载），确保客户团队熟练掌握设备使用技能。
- 重型备件储备与维护保障：中瑞重工在全球设有重型备件仓库，储备ZRLD-TU1800的核心重型部件（如大型履带链轨、1800mm皮带、重型液压千斤顶、铸钢滚筒），客户可实现当地3-5天交货，避免因重型备件短缺导致的长期停机；质保期内，若设备核心部件（如履带、液压系统、皮带驱动电机）出现质量问题，中瑞免费提供备件与维修指导；质保期后，可签订“重负荷设备年度维护协议”，工程师每季度上门巡检设备承重结构、液压系统、皮带磨损情况，延长设备使用寿命至8年以上。
为何选择中瑞ZRLD-TU1800移动卡车卸车机？
面对国际品牌的竞争，中瑞重工ZRLD-TU1800履带式2车道卡车卸车机凭借“重负荷优势、高性价比、本地化服务”，成为客户的优选：
- 重负荷性能领先：相比同类2车道卸车机（最大处理量1500tph），ZRLD-TU1800移动卡车卸车机的1800tph处理量提升20%，且在1800tph满负荷运行时的物料撒漏率≤0.3%（国际品牌平均为1.5%），可减少客户物料浪费；设备重负荷故障率比同类品牌低15%，更适配客户对“连续作业、低故障”的需求。
- 性价比优势显著：在保持重负荷性能领先的前提下，ZRLD-TU1800移动卡车卸车机的采购成本低18%-22%，重型备件价格仅为国际品牌的50%-60%——例如1800mm耐磨皮带，中瑞价格比国际品牌低45%，可帮助客户大幅降低前期投入与后期维护成本。
- 服务响应更快：针对重负荷设备“维修难度大、备件需求急”的特点，中瑞重型备件仓库与专项工程师可实现“3天备件+72小时工程师到场”的快速响应，比国际品牌（平均7天备件+10天工程师到场）缩短50%以上，减少客户因设备故障导致的停产损失。
