ZR100D 料斗给料机

ZR100D 料斗给料机是中瑞重工专为高负荷散料给料场景打造的旗舰机型，作为核心的400TPH给料机与矿业给料设备，其搭载12m³超大容积料斗，以2.5m/s的高带速实现高效给料；配备履带底盘（接地比压仅0.08MPa），可在复杂泥泞环境中稳定作业，料斗内壁加装防粘内衬减少物料残留，同时支持PLC联动输送机控制实现自动化协同，且通过CE、EAC、KCS三重国际认证，成为高转速给料机中“耐候强、自动化、高适配”的优选设备。

ZR100D 料斗给料机核心功能

作为专业的矿业给料设备，ZR100D料斗给料机的核心竞争力在于“复杂环境适应性+高负荷自动化”——针对高转速给料需求、恶劣作业环境、多设备协同等痛点，通过功能优化实现“重负荷连续运转、复杂地形灵活作业、多设备智能联动”，既解决传统给料机“耐候性差、自动化程度低、物料残留多”的问题，又贴合高负荷场景对“效率与稳定性”的双重要求。

履带底盘

设备采用加强型履带底盘，履带板宽度达600mm，通过轻量化结构设计与受力优化，接地比压控制在0.08MPa，仅为传统轮式给料机的1/3。这种设计使设备能在泥泞、松软的地面均匀分散重量，避免陷入或打滑，同时履带表面做防滑花纹处理，抓地力提升50%，可在坡度≤15°的不平整地面稳定作业。履带驱动系统采用液压马达驱动，配备行星减速器，输出扭矩达3000N·m，即使在满载状态下也能实现平稳启停与转向，且履带张紧度可通过液压系统实时调节，适应不同地面硬度，减少履带磨损，延长底盘使用寿命。

料斗防粘内衬

料斗内壁全面铺设2mm厚聚四氟乙烯（PTFE）防粘内衬，这种材质表面摩擦系数仅0.04，远低于普通钢材的0.5，能有效防止潮湿物料（如湿煤、粘性矿石）粘连。同时，内衬表面做镜面抛光处理，物料残留率可控制在0.3%以下，无需人工频繁清理料斗，减少停机维护时间。防粘内衬采用模块化拼接设计，局部磨损后可单独更换，无需整体拆除料斗，维护时间缩短至2小时以内，且内衬耐温范围达-20℃~260℃，耐酸碱腐蚀，适配多种腐蚀性散料给料需求。此外，料斗底部设计为“V型”导流结构，配合2.5m/s的高带速，能引导物料快速、均匀流向皮带，避免局部堆积导致的给料堵塞。

PLC联动输送机控制

设备搭载可编程PLC控制系统，支持与后端带式输送机、破碎机等设备实现联动控制——通过工业以太网与其他设备建立数据交互，可根据输送机的运行状态（如输送速度、负载情况）自动调整给料量：当输送机负载超过90%时，给料量自动降低10%~20%；当输送机负载低于60%时，给料量自动提升至额定值，避免“供料过剩导致堵塞”或“供料不足导致空转”。PLC系统还支持预设给料程序，可存储3组不同物料的给料参数（如带速、料斗振动频率），切换物料时仅需在HMI屏一键调用，无需重复调试。同时，系统具备数据采集功能，可实时记录给料量、作业时长、故障信息等数据，生成日报表与月报表，方便作业管理与维护规划。

2.5m/s高带速

设备皮带速度提升至2.5m/s，配合12m³大容量料斗，实现400TPH的额定给料能力，较同级别2.0m/s带速的给料机效率提升25%。高带速设计通过“皮带驱动系统优化”实现：主驱动电机采用高效永磁同步电机，输出功率30kW，电机效率达96%以上，较普通异步电机节能12%；减速器选用硬齿面行星减速器，传动效率达98%，能承受高带速下的冲击载荷；皮带张紧系统采用液压自动张紧，可根据带速与负载实时调整张力，避免皮带打滑，确保高带速下的稳定给料。

核心组件

400TPH的动力核心

驱动系统可选SEW（德国）、FLENDER（德国）等国际一线品牌齿轮电机，输出功率30kW，精准匹配400TPH的高负荷给料需求，电机转子采用高硅钢片叠压工艺，额定转矩达1800N·m，能承受高带速下的瞬时冲击载荷。电机防护等级升级至IP65，外壳采用铸铝材质并做阴极电泳处理，防水、防尘、防腐蚀性能大幅提升，可抵御矿业场景中的粉尘、雨水与腐蚀性气体侵蚀。同时，电机内置温度传感器与振动传感器，实时监测电机运行状态，温度超过130℃或振动值超过5mm/s时自动停机报警，避免电机烧毁，降低维护风险。

履带底盘系统

履带底盘核心部件均采用高强度材质：履带架采用Q690高强度合金钢材焊接，经抛丸除锈与喷漆处理，耐腐蚀性提升40%；履带销轴采用40CrNiMoA合金钢材，表面做渗碳淬火处理，硬度达HRC58~62，耐磨性延长至10000小时以上；驱动轮与导向轮采用锻钢材质，齿面做硬化处理，承载能力达50吨，可应对满载状态下的驱动与转向需求。此外，底盘配备液压减震系统，通过多组减震弹簧与液压油缸缓冲地面颠簸，减少振动对料斗、电机等核心部件的冲击，提升设备整体稳定性，确保高负荷作业下的连续运转。

高容量料斗

料斗除12m³大容量与防粘内衬设计外，还做了多重耐用性升级：料斗外侧焊接“井字形”加强筋，整体刚性提升60%，避免长期承载重料后出现变形；料斗进料口边缘采用16mm厚耐磨钢板加固，减少上料设备（如装载机、挖掘机）卸料时的冲击磨损；料斗底部配备振动破拱装置（功率1.5kW，可选装），通过高频振动（频率50Hz）防止物料搭桥堵塞，尤其适配潮湿、粘性物料给料。这些设计既提升料斗使用寿命，又减少物料残留与堵塞，保障高负荷场景下的连续给料效率。

智能控制系统

设备控制系统以“自动化、易操作”为核心，配备12英寸高清彩色HMI触控屏，支持英语、俄语、韩语、西班牙语等多语言切换，界面布局简洁直观，核心功能（如给料启停、带速调节、PLC联动开关）均以图标形式呈现，普通操作员经过1小时培训即可独立操作。系统支持两种控制模式：本地控制通过设备本体的操作面板完成，适合近距离调试与紧急操作；远程控制配备100米范围工业级无线遥控器，抗干扰能力符合IP67标准，即使在强电磁、高粉尘环境下也能稳定传输信号，操作员可在安全区域观察物料状态并实时调整参数。紧急情况下，设备两端与遥控器均设置急停按钮，按下后立即切断所有动力，确保操作安全。

便捷运输与高效安装

针对全球高负荷项目“设备体积大、运输难、安装周期长”的痛点，ZR100D料斗给料机通过“模块化拆分+高比例预组装”设计，在保障高负荷性能的同时，大幅降低运输与安装难度，确保项目快速投产。

40尺高柜的合规装载

设备采用模块化拆分设计，可拆解为“料斗模块、履带底盘模块、驱动模块、控制系统模块”4个标准单元，每个单元尺寸均适配40尺高柜（长12.03m×宽2.35m×高2.69m）：料斗模块通过液压折叠后高度降至2.5m，履带底盘模块拆解后重量控制在15吨以内，驱动与控制系统模块集成于防水箱体内，无需特殊运输许可。较传统整体式给料机“特种运输+超大件报关”的模式，跨境物流成本降低40%，且避免运输过程中核心部件受损，适配全球多地区的物流运输需求。

高预组装安装

设备出厂前已完成90%的预组装工作，液压管路、电气线路、皮带安装、PLC程序调试等关键工序均在工厂完成，并经过100小时满负荷试运行（模拟400TPH给料场景），确保现场安装无故障。现场仅需完成3项核心工序：一是拼接各模块化单元，通过高强度螺栓连接料斗与底盘、驱动模块与皮带架，单人2小时即可完成；二是连接液压管路与电气插头，通过快速接头实现无泄漏对接，耗时≤1小时；三是空载测试与参数微调，检查履带转向、给料速度、PLC联动功能，熟练团队1天内即可完成全部安装调试并投产。中瑞重工会提供含分步操作指南的技术手册，同时配备在线技术支持，协助解决安装过程中的疑问，无需专业安装团队即可完成部署。

全球高负荷作业的合规与质量保障

作为面向海外高负荷市场的给料设备，ZR100D料斗给料机通过多重国际认证与严苛质量管控，确保在不同国家和地区的合规使用，同时保障长期高负荷作业可靠性。

国际认证

设备通过欧盟CE认证（机械指令2006/42/EC、电磁兼容指令2014/30/EU），针对高负荷机械的安全要求完成15项专项测试，包括结构承载强度、紧急制动响应、电气安全防护、电磁兼容性等，可直接进入欧洲经济区（EEA）市场；通过俄罗斯海关联盟EAC认证，满足独联体国家“低温、多尘、高负荷”的作业环境要求；通过韩国KCS认证，符合韩国市场对机械噪音、粉尘排放的严苛标准，技术文件提供韩语、俄语、英语等多语言版本，包含设备参数、操作规范、维护指南等内容，方便当地监管审核。此外，设备整体符合ISO 9001质量管理体系与ISO 14001环境管理体系，生产过程全程可追溯，确保每一台设备的合规性与一致性。

质量控制

中瑞重工自建质量检测中心，配备化学实验室、硬度实验室、托辊性能实验室、液压系统测试实验室等，拥有60余台专业检测设备，ZR100D料斗给料机的核心部件均经过严格测试：托辊采用中瑞自研高耐磨型号，辊体材质为20#无缝钢管，径向跳动≤0.4mm（优于中国GB标准的0.5mm），旋转阻力≤2N（优于GB标准的≤3N），使用寿命超50000小时；滚筒轴采用40Cr锻件（直径≥133mm），壳体厚度达14mm，经CNC四辊卷圆加工后椭圆度＜1.5mm，焊接后通过超声波探伤（UT）与磁粉检测（MT）双重检测，消除内应力，确保长期承载高负荷不变形；液压系统采用NAS 8级清洁度标准，经过72小时密封性测试，无渗漏现象。每台ZR100D料斗给料机出厂前均需经过“400TPH满负荷给料测试”“履带底盘爬坡测试”“防粘内衬残留测试”“PLC联动协同测试”等18项严格检测，达标后方可交付客户。

技术参数

选择中瑞重工

效率与稳定性提升

选择ZR100D料斗给料机，客户可从“适应性、效率、维护”三大维度获得价值优化：适应性方面，0.08MPa接地比压的履带底盘适配复杂地形，无需额外改造作业场地；效率方面，400TPH给料能力与2.5m/s高带速匹配高负荷需求，PLC联动控制减少人工干预，提升整体作业效率；维护方面，防粘内衬降低物料残留与清理频率，模块化设计简化维护流程，低故障特性（年故障率＜0.5%）减少停机损失。同时，CE/EAC/KCS三重认证确保合规入市，无需额外投入认证成本，全方位为高负荷作业提供支撑。

服务支持

中瑞重工针对海外高负荷项目需求，建立“技术+备件+培训”的全方位服务体系：提供多语言技术文档，包括操作手册、维护指南、故障排查手册，内容涵盖高负荷作业注意事项、履带底盘维护要点、PLC联动参数设置等，搭配高清示意图，方便客户理解；24小时在线技术咨询，工程师响应时间不超过3小时，可通过视频指导解决设备调试、故障排查等问题，且指派的工程师均具备5年以上矿业设备服务经验，熟悉高负荷作业场景的技术痛点；储备履带板、防粘内衬、液压滤芯、托辊等常用备件，发货周期不超过5天，减少备件等待时间。

针对重点客户，中瑞重工还可提供定制化服务，根据客户物料特性（如粘性、腐蚀性）调整防粘内衬材质，根据作业场地坡度优化履带底盘参数；同时提供设备操作与维护专项培训，协助客户团队掌握高负荷作业下的设备保养技巧，确保设备长期稳定运行。