Hora de actualización:2025-09-16 17:16:01 Número de clics:
En la actualidad, en el contexto de la transformación global de las minas, el aumento de la capacidad productiva ya no depende solo de la actualización de los equipos mineros. Cuando la capacidad extractiva de las minas a cielo abierto y subterráneas supera el nivel de decenas de millones de toneladas, el transporte de materiales granulares ya no es un simple traspaso de materiales, sino que debe enfrentar retos clave como "operación de alta carga durante más de 16 horas consecutivas", "adaptación a múltiples condiciones de trabajo (polvo, temperaturas altas y bajas, terreno complejo)" y "equilibrio entre cero pérdida de materiales y eficiencia de almacenamiento en pilas". Si el equipo de transporte no cumple con estas demandas, incluso aunque la capacidad extractiva del frente sea fuerte, la mina caerá en un "desperdicio de capacidad" donde "se pueden extraer materiales, pero no transportarlos ni almacenarlos".
El transbordador apilador telescópico ZR160SF de Zoomry Heavy Industry satisface las demandas de alta carga de las minas grandes con una capacidad de 3500 toneladas por hora. No solo reduce las pérdidas por derrame de materiales, sino que también se adapta flexiblemente a diferentes escenarios de almacenamiento en pilas, garantizando el funcionamiento eficiente del proceso de transporte de materiales granulares y respaldando directamente el lanzamiento continuo de la capacidad productiva de la mina.
Para las minas grandes con una capacidad anual superior a 15 millones de toneladas, "3500 TPH" no es un simple indicador numérico, sino que exige que el equipo resuelva tres problemas clave —"separación de materiales, capacidad de almacenamiento en pilas y limitaciones de espacio"— durante 16 horas consecutivas de operación a plena carga. Gracias a un diseño preciso de parámetros, El ZR160SF logra un equilibrio entre "alto rendimiento" y "baja pérdida". Sus parámetros clave y adaptabilidad industrial son los siguientes:
| Categoría de parámetros | Valor específico del parámetro |
|---|---|
| Capacidad nominal | 3500 TPH (para materiales granulares como mineral, carbón y agregados con densidad de 1.6-2.8 t/m³; se puede adaptar a diferentes densidades de materiales ajustando la velocidad de la cinta transportadora) |
| Especificaciones de la cinta | Ancho de cinta 1600 mm, velocidad de cinta 2.5-3.0 m/s, utiliza cinta transportadora resistente al desgaste tipo EP200 (opcional tipo ignífugo, adaptado a escenarios antiincendios/explosión como minas de carbón) |
| Capacidad de apilamiento | Ángulo de rotación radial ±110° (mucho mayor que el límite de ±70° de los apiladores convencionales), recorrido telescópico 20 m, altura máxima de apilamiento 20 m, un solo equipo puede cubrir más de 430 m² de área de apilamiento (en comparación con los apiladores de longitud fija, la capacidad de almacenamiento aumenta en un 28%) |
| Configuración de potencia | Utiliza motor reductor SEW/FLENDER (opcional) con potencia 55 kW, acoplado a una unidad de potencia electrohidráulica con depósito de 500-650 L, garantizando estabilidad de potencia bajo alta carga |
Los materiales como mineral de hierro y cobre tratados en las minas de rocas duras suelen tener una dureza de Mohs entre 5 y 7 grados, y la mayoría contienen bordes afilados. Bajo la alta capacidad de 3500 TPH, la carga de impacto instantánea que ejerce el material al caer sobre el conjunto de rodillos suele superar el límite de resistencia de los equipos convencionales. Si se utilizan rodillos de acero ordinario, en tan solo 3-6 meses pueden aparecer fallos como deformación radial de los rodillos y bloqueo de rodamientos, lo que provoca la parada del equipo para mantenimiento.
Para resolver este problema, el conjunto de rodillos del transbordador apilador telescópico ZR160SF adopta una estructura compuesta de "capa exterior de acero resistente al desgaste + capa interior de polímero HDPE": la capa exterior de acero resistente al desgaste puede resistir directamente el desgaste por raspado de los bordes del material, mientras que la capa interior de HDPE amortigua la energía de impacto gracias a su flexibilidad. Junto con el eje de rodillo forjado en bloque (resistencia a la tracción ≥800 MPa), la resistencia al impacto de un solo conjunto de rodillos de impacto alcanza 50 kN, lo que equivale a poder resistir un impacto instantáneo de una carga de 5 toneladas.
Las demandas core de las minas de carbón se centran en dos puntos: primero, evitar explosiones causadas por electricidad estática o chispas generadas por fricción durante el transporte; segundo, reducir la pérdida de poder calórico y la contaminación por polvo causadas por la fragmentación del carbón. Si los apiladores convencionales utilizan cintas transportadoras ordinarias, no solo no cumplen con los estándares antiincendios/explosión de las minas de carbón, sino que también tienden a provocar una tasa de fragmentación superior al 3% debido al choque duro entre la pared interior del canal de descarga y el carbón, lo que conlleva pérdidas anuales de hasta miles de toneladas (calculadas con una capacidad de 3500 TPH).
La cinta transportadora del transbordador apilador telescópico ZR160SF puede opcionalmente equiparse con material antielectrostático e ignífugo certificado por ATEX (UE) y UL (EE.UU.), cuya resistencia superficial es ≤10⁸ Ω, permitiendo la descarga rápida de la electricidad estática generada por fricción y teniendo simultáneamente la propiedad de autoextinción en caso de fuego. El interior del canal de descarga está completamente revestido con una placa de poliuretano de 15 mm de grosor; este material tiene un coeficiente de fricción de solo 0.15 (mucho menor que el 0.45 del acero), lo que permite guiar el carbón para que caiga suavemente a lo largo del revestimiento, evitando choques violentos entre el material y la pared del canal. Finalmente, la tasa de fragmentación del carbón se controla por debajo del 1.5%, cumpliendo tanto con los requisitos de seguridad antiincendios/explosión de las minas de carbón como reduciendo las pérdidas inútiles de carbón en más de 300 toneladas por año para la mina.
Los materiales como caliza y granito almacenados en las minas de agregados suelen ser en forma de bloques (con tamaño de partícula que suele alcanzar 300-500 mm), y durante el apilamiento, es fácil formar cargas concentradas locales debajo del brazo de apilamiento. Si los apiladores convencionales utilizan un brazo de apilamiento de estructura de acero macizo, aunque puede soportar la carga, su peso propio excesivo (el peso de un solo brazo suele superar las 20 toneladas) aumenta la carga del sistema de accionamiento del equipo, lo que no solo provoca un consumo energético alto, sino que también puede causar desviaciones en la precisión de apilamiento debido a la flexión del brazo.
El brazo de apilamiento del transbordador apilador telescópico ZR160SF adopta un diseño de "marco treliçado". A través de análisis de elementos finitos, se optimiza la disposición de los nudos del marco, manteniendo las estructuras portantes clave mientras se elimina el acero redundante. En comparación con las estructuras de acero macizo tradicionales, el peso total del brazo de apilamiento se reduce en un 15% (el peso de un solo brazo desciende a menos de 17 toneladas), pero gracias al diseño de dispersión de tensiones en los nudos del marco, su resistencia a la flexión aumenta en un 20% (el momento de flexión máximo alcanza 120 kN·m). Esto no solo reduce el consumo energético de la potencia durante el funcionamiento del equipo (ahorrando un 8% de electricidad en comparación con las estructuras tradicionales), sino que también soporta de manera estable las cargas concentradas de los agregados en bloques, evitando la deformación del brazo de apilamiento debido a la carga prolongada y garantizando el control preciso de la altura y el rango de apilamiento.
La razón por la que el transbordador apilador telescópico ZR160SF puede mantener estabilidad bajo la alta capacidad de 3500 TPH radica en los avances técnicos de Zoomry Heavy Industry en tres campos clave: "eficiencia de transporte de materiales, precisión de movimiento del equipo y diseño de redundancia de seguridad", que resuelven directamente los problemas de los apiladores tradicionales: "insuficiencia de capacidad, apilamiento desigual y fallos frecuentes".
Para resolver el problema de derrame de materiales que suelen presentar los apiladores telescópicos durante la rotación radial (±110°) y el recorrido telescópico de 20 m, el transbordador apilador telescópico ZR160SF adopta una solución de sellado combinada de "cinta transportadora con bordes altos de alta densidad + canal de alimentación multinivel". Los lados de la cinta transportadora tienen bordes de caucho resistente al desgaste de 150 mm de altura, formados integradamente con la cinta base mediante un proceso de vulcanización continua, capaz de resistir impactos laterales del material sin deformarse. Junto con la estructura de sellado de tres niveles del canal de alimentación de la cabeza —contacto suave con placa elástica de poliuretano en la sección de entrada, revestimiento de acero resistente al desgaste en la sección media y cepillos ajustables en la sección de salida— se forma un canal completamente cerrado desde el punto de transferencia de materiales hasta el extremo de descarga.
En el diseño del conjunto de rodillos, se utilizan rodillos en canal dispuestos densamente (con distancia ≤1000 mm) para formar un soporte estable, garantizando que la cinta transportadora mantenga una sección en forma de U en estado de carga total. Junto con los rodillos autocompensadores que corrigen el desplazamiento de la cinta en tiempo real (el desplazamiento se controla por debajo de 50 mm), los datos medidos en el laboratorio de Zoomry Heavy Industry muestran que, bajo una velocidad de rotación de 3000 rpm, la tasa de sellado estático del sistema alcanza el 99.7%, y la tasa de pérdida de materiales se controla por debajo del 0.3%, mucho menor que el promedio industrial del 1.5%.
La uniformidad de la gradación de partículas de los materiales granulares de la mina (especialmente los agregados para concreto) afecta directamente la calidad del procesamiento posterior. Debido a la trayectoria fija de caída de materiales de los apiladores tradicionales, es fácil producir el problema de estratificación: las partículas gruesas sedimentan en la base y el polvo fino flota en la superficie. El interior del canal de descarga del transbordador apilador telescópico ZR160SF integra una placa regulable de distribución de materiales; a través de la pantalla táctil HMI, se pueden preconfigurar 3 modos de derivación: "canal de caída por gravedad" para partículas gruesas de 30-50 mm, "placa inclinada amortiguadora" para partículas medianas de 5-30 mm y "cámara de desaceleración por vortex" para polvo fino <5 mm, logrando el control diferenciado de la trayectoria de transporte de materiales con diferentes tamaños de partícula.
La placa está hecha de fundición de hierro con alto contenido de cromo, y su superficie es tratada por temple (dureza ≥HRC55); el desgaste durante el contacto prolongado con el mineral es ≤0.1 mm por año. En aplicaciones prácticas, este diseño permite controlar la desviación de la gradación en la sección transversal del apilamiento dentro de ±3%, reduciendo significativamente la tasa de rework en las etapas posteriores de trituración y cribado, y es especialmente adecuado para escenarios de minas de agregados para concreto y minas de bolas metalúrgicas que exigen alta uniformidad de materiales.
La altura de caída de los materiales desde la cabeza del brazo de apilamiento hasta el montículo es un factor clave que afecta la tasa de fragmentación. El diseño de punto de caída fijo de los equipos tradicionales suele causar caídas desde más de 5 m de altura, y la tasa de fragmentación de materiales duros (como el granito) puede alcanzar más del 8%. El brazo de apilamiento del ZR160SF está equipado con un sensor de ángulo y un sistema hidráulico de variación de amplitud, que puede ajustar automáticamente el ángulo de elevación del brazo según la altura de apilamiento en tiempo real (rango: -15°~+12°), controlando siempre la altura de caída por debajo de 3 m.
Mediante la creación de un modelo de correlación dinámica "altura de caída - tasa de fragmentación": cuando se detecta un aumento de 1 m en la altura del montículo, el brazo de apilamiento se eleva automáticamente 5° para mantener la altura de caída estable; para materiales minerales de mayor dureza, el sistema puede limitar aún más la altura de caída por debajo de 2 m. Junto con la capa amortiguadora de poliuretano en la base del canal de descarga, se logra un efecto de optimización que reduce la tasa de fragmentación en un 60% (desde el 3% hasta menos del 1.2%). Esta regulación adaptativa no solo reduce las pérdidas inútiles de materiales, sino que también evita el problema de polvo suspendido causado por exceso de polvo fino, cumpliendo con las demandas de escenarios mineros con requisitos ambientales estrictos.
Además, el "diseño de preensamblaje" del equipo reduce significativamente el plazo de instalación en sitio: la mayoría de los componentes se preensamblan en la fábrica, y la puesta a punto en el sitio de la mina solo tarda 10-20 días. En comparación con otras marcas internacionales, puede ponerse en marcha 20 días antes, creando capacidad productiva adicional para la mina.
Al entregar el equipo, Zoomry Heavy Industry brinda 2-3 días de capacitación práctica al equipo local del cliente, que cubre contenido como "puntos clave de la inspección diaria (como revisar el nivel de aceite hidráulico diariamente, limpiar materiales residuales en el canal de descarga semanalmente)" y "manejo de emergencia de fallos comunes". Además, regala un manual de operación y mantenimiento personalizado (Incluyendo lista de piezas de desgaste del equipo y tabla de ciclos de mantenimiento), ayudando al equipo local a establecer capacidad de operación y mantenimiento independiente y reduciendo la dependencia del soporte remoto.
La garantía de equipos similares de marcas internacionales suele ser de 1-2 años, mientras que Zoomry Heavy Industry ofrece un servicio de "garantía de 5 años para componentes clave y 2 años para el equipo completo". La vida útil de los rodillos producidos in-house supera los 50.000 horas, y la de los tambores también supera los 50.000 horas, ambos mucho superiores al requisito del estándar nacional de 30.000 horas.
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